Раздел 1. Технологический расчет атп

1. Исходные данные.

1. Таксомоторный парк.

2. 300 автомобилей Renault Logan.

3. Среднесуточный пробег l_cc = 130 км.

4. Количество дней работы в году для а/м - Д_н = 305.

5. Продолжительность нахождения а/м в наряде Т_н = 12 час.

6. III категория условий эксплуатации.

7. Зона средней полосы.

8. Пробег автомобиля с начала эксплуатации

60% а/м – 0,6 L_к ; 40% - 1,6 L_к.

2. Корректирование нормируемой периодичности технического обслуживания и капитального ремонта автомобилей.

Периодичность ТО-1, ТО-2 и КР для любого автомобиля, эксплуатируемого в различных климатических и дорожных условиях, может быть найдена из выражений:

L₁=L₁^н∙K₁; L₂=L₂^н∙K₁; L_к=L_к^н∙K₁ ∙K₂∙K₃∙K₄,

где: L₁^н; L₂^н; L_к^н – нормируемые периодичности ТО-1, ТО-2 и КР для I категории эксплуатации.

K₁, K₂, K₃ – коэффициенты корректирования.

В формуле L_к средневзвешенная величина коэффициента K₄ может быть определена из выражения

K₄ = .

Здесь А_н – количество новых автомобилей (с пробегом до капитального

ремонта);

А_к – количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт (с

пробегом больше L_к^н).

Для заданного а/м:

L₁^н = 15000 км;

L₂^н = 30000 км;

L_к^н = 300000 км.

Эти нормативные данные приняты по новым разработкам института Гипроавтотранс в связи с совершенствованием конструкции автомобиля.

Для рассматриваемого примера

К₁ = 0,6; К₂ = 1,0; К₃ = 1;

К₄ =

Следовательно, пробег до ТО-1 и Д-1

L₁ = 15000 ∙ 0,6 = 9000 км,

пробег до ТО-2 и Д-2

L₂ = 30000 ∙ 0,6 = 18000 км,

пробег до КР

L_к = 300000 ∙ 0,6 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,92 = 165600 км.

Периодичность пробегов до ТО-1 и ТО-2 должна быть также скорректирована с учетом кратности суточному пробегу до ТО-2.

n₁ =

L₁= 30 ∙ l_cc = 69 ∙ 130 = 9000 км;

n₂ =;

L₂= 138 ∙ 130 = 18000 км;

n₃= ;

L_к = 9 ∙ 18000 = 165600 км.

Итак, периодичность пробега, принятая для расчетов:

L₁ = 9000 км;

L₂ = 18000 км;

L_к = 165600 км.

1. Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР (за год, за сутки)

1. Расчет количества ЕО, ТО и КР за цикл на один автомобиль.

Количество капитальных ремонтов: N_к = 1.

Количество ТО-2: N₂ =L_к / L₂ – N_к = 9.

Количество ТО-1: N₁ =L_к / L₁ –( N_к ∙ N₂) = 10.

Количество ЕО:

2. Расчет количества ЕО, ТО и КР на один автомобиль и весь парк за год.

Так как пробег автомобиля за год отличается от пробега а/м за цикл, а производственную программу рассчитываем на годичный период, надо сделать пересчет полученных значений.

Пересчет производим с использованием коэффициента перехода от цикла к году:

η_г =

где D_э.ц – число дней в цикле

D_э.ц =

α_т – коэффициент технической готовности:

α_т=

где D_р.ц – число дней простоя а/м в ТО и Р за цикл:

D_р.ц=D_к+D_ТО,ТР ∙

Здесь D_к – простой автомобиля в КР;

D_ТО,ТР - удельный простой а/м в ТО и ТР на 1000 км пробега = 0,35;

D_к = D_к^′ + D_т = 18 + 1,8 = 19,8 (дня),

где D_к^′ - время простоя а/м в КР на АРЗ = 18 дней;

D_т – время на транспортирование а/м из АТП на АРЗ и обратно:

D_т = 10% D_к = 1,8 (дня) – принимается;

К₄=

D_р.ц = 85,87 дн.

Годовое количество ТО и КР на один списочный автомобиль

N_КГ = N_к ∙η_г = 1∙ 0,224 = 0,224;

N_2Г = N₂ ∙η_г = 9 ∙ 0,224 = 2,01;

N_1Г = N₁ ∙η_г = 10 ∙ 0,224 = 2,24;

N_{ЕО Г} = N_ЕО ∙η_г = 1273,8 ∙ 0,224 = 285,7

Количество ТО, КР и видов диагностики (Д-1, Д-2) на весь парк автомобилей за год:

Σ N_КГ = N_КГ ∙ А_сп = 0,224 ∙ 300 67,28;

Σ N_2Г = N_2Г ∙ А_сп = 2,01 ∙ 300 605,57;

Σ N_1Г = N_1Г ∙ А_сп = 2,24 ∙ 300 672,85;

Σ N_{ЕО г} = N_{ЕО г} ∙ А_сп = 285,7 ∙ 300 85711,81.

Годовое количество Д-1 на весь парк автомобилей рекомендуется принимать на 60% больше, чем количество ТО-1.

Σ N_{Д-1 Г} = Σ N_1Г ∙1,6 = 672,85∙1,6 = 1076,5

Годовое количество углубленной диагностики Д-2 на весь парк автомобилей рекомендуется принимать на 30% больше годового количества ТО-2

Σ N_{Д-2 г} = Σ N_2Г ∙1,3 = 605,57∙1,3 = 787,24.

3. Расчет суточной производственной программы

N_i.c =

где D^г_раб – дни работы зоны обслуживания за год (их принимают в пределах от 255 до 365 в зависимости от количества выходных и праздничных дней в году и режима работы предприятия).

Примем D^г_раб = 305 дн.

NЕОс = NТО-1с =

N_ТО-2с =

N_D-1с =

N_D-2с =

Исходя из суточной программы ТО-1, ТО-2 и рекомендаций принимаем:

а) постовой метод ТО-1, постовой ТО-2;

б) Д-1 совмещаем с ТО-1;

в) Д-2 проводим совместно с ТО-2.

4. Расчет годовых объемов работ по То, ТР и самообслуживанию предприятий

   1. Определение нормативных трудоемкостей

При поточном методе ТО-1 и ТО-2 трудоемкость может быть снижена на 10-20% введением в формулу трудоемкости поправочного коэффициента К_м = 0,8 – 0,9. При автоматизированной мойке для ЕО К_м = 0,35 – 0,45 (выбираем 0,4).

t_м = t_м^н ∙К₂ ∙К₃ ∙К_м чел.час – трудоемкость ЕО;

t₁ = t₁^н ∙К₂ ∙К₅ ∙К_м чел.час – трудоемкость ТО-1;

t₂ = t₂^н ∙К₃ ∙К₅ ∙К_м чел.час – трудоемкость ТО-2;

t_тр = t_тр^н ∙К₁ ∙К₂ ∙К₃∙К₄ ∙К₅ чел.час / 1000 км.

где t_м^н; t₁^н; t₂^н; t_тр^н - исходные нормативные величины трудоемкостей;

К₁;∙К₂;∙К₃;К₄;∙К₅ - корректирующие коэффициенты.

Таблица 1.1

Коэффициенты корректирования трудоемкости

Виды обслу-живания	Норма-тивная трудо-емкость чел.час	Коэффициенты корректирования							Скоррек-тированная трудо-емкость чел.час
		К1	К2	К3	К4	К5	Км
ЕО	0,4	-	1,1	-	-	0,9	0,35	0,1386
ТО-1	2,6	-	1,1	-	-	0,9	0,85	2,18
ТО-2	10,2	-	1,1	-	-	0,9	0,85	8,58
ТР	3,4	1,5	1,1	1	1,140	0,9	-	5,75

Так как ТО-1 на потоке, то целесообразно совмещать его с Д-1, располагать комплекс диагностического оборудования на этой линии. При совмещении Д-1 с ТО-1 общая трудоемкость увеличивается на 10% за счет включения в технологию ТО-1 дополнительных операций по проверке тормозов, мостов, систем зажигания и питания.

t_1+Д1=1,1∙t₁=1,1∙2,18=2,41 (чел.час).

Для диагностических работ Д-1, проводимых отдельно от ТО-1, трудоемкость может быть принята

t_Д-1 = 0,25 – 0,33 чел.час - для автобусов, а для углубленной диагностики Д-2 соответственно 1 – 1,5 чел.час.

Для нашего случая принимаем

t_Д-1 = 0,17 чел.час;

t_Д-2 =0,67чел.час.

Трудоемкость текущего ремонта и ТО-2 как при раздельной диагностике, так и при совмещенной, можно снизить на 10-20% за счет улучшения качества работ ТО и ТР.

Для ТО-2 это учтено коэффициентом К_м.

t′_тр = (0,80 – 0,90) t_тр = 0,85 ∙ 5,75 = 4,89 чел. час /100 км.

2. Расчет годовых объемов работ по Д, ТО и ТР (в чел.час)

По ТО-1 с экспрессдиагностикой Д-1

Т_{1+Д -1г}= ΣN_1г∙ t_1+Д-1+0,6 ∙ ΣN_1г∙ t_Д1 = 1690 чел.час.

По углубленной диагностике Д-2

Т_Д-2г = ΣN _Д-2г ∙ t_Д-2 = 527 чел.час.

По ТО-2

Т_2г = ΣN _2г ∙ t₂ = 5198 чел.час.

По ЕО

Т_ЕОг = ΣN_ЕОг∙ t_ЕО = 11880 чел.час.

По ТР

Т_ТРг = чел.час;

L_г – годовой пробег автомобиля;

L_г = 365 ∙ 100 ∙ 0,92 = 37146,2 км.

3. Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

Т_сам = (Т_ЕОг + Т_{1+D -1г} + Т_2г + Т_D-2г + Т_ТРг)∙К_с,

где К_с = 0,11, зависит от Асп.

Работа по самообслуживанию АТП (текущий уход за зданиями и сооружениями, ремонт оборудования и инвентаря и т.п.) входит в состав вспомогательных работ, состоящих из работ по самообслуживанию АТП и работ общепроизводственного характера Т_общ (обеспечение запчастями, автомобилями, теплом и т.п.).

Т_всп = b ∙ΣT;

Т_всп = Т_сам + Т_общ,

где b – коэффициент вспомогательных работ;

b = 0,3, если в АТП до 200 автомобилей, b = 0,25 – от 200 до 400 и b = 0,2 – свыше 400 автомобилей;

Т_сам = (0,37 – 0,4) Т_всп;

Т_общ = (0,6 – 0,63) Т_всп .

Итак, Т_сам = 0,11 ∙ ΣT = 7381,6 чел.час.

5. Распределение трудоемкости работ по ТО, ТР и самообслуживанию предприятия по производственным зонам, цехам и участкам

Примерное распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ.

Работы по ЕО и ТО-1 с Д-1, а также по Д-2 производятся только на постах.

ТО-2 можно примерно подразделить следующим образом:

Постовые работы - 80% - 4158,4 чел.час

Цеховые работы - 20% - 1039,6 чел.час

- Т_2г = 5198 чел.час.

Таблица 2.1

Распределение работ ТО-2 по цехам

Виды работ	В цехах
	%	Чел.час
Электромеханический	5	259,9
Аккумуляторный	5	259,9
Шиномонтажный	5	259,9
Системы питания	5	259,9
Итого	20	1039,6

Таблица 2.2

Распределение трудоемкости ЕО по видам работ

Виды работ	%	Чел.час
Уборочные	45	5346
Моечные	55	6534
Итого	100	2865

Таблица 2.3

Распределение трудоемкостей ТР и самообслуживания по видам работ

Виды работ	%	Чел.час	Постовые работы
			%	Чел.час
Контрольно-регулировочные	7	3816,4	100	3816,47
Разборно-сборочные	25	13630,25	100	13630,25
Ремонт агрегатов и узлов	15	8178,15	30	2453,445
Слесарно-механические	10	5452,1	30	1635,63
Электротехнические	10	5452,1	30	1635,63
По системе питания	2,5	1363,025	25	340,75625
Полимерные	1	545,21	0	0
Аккумуляторные	2	1090,42	10	109,042
Шиномонтажные	1	545,21	25	136,3025
Вулканизационные	4	2180,84	0	0
Жестяницкие	3,5	1908,235	60	1144,941
Сварочные	1,5	817,815	30	245,3445
Медницкие	2	1090,42	40	436,168
Кузнечно-рессорные	4	2180,84	0	0
Обойные	3,5	1908,235	10	190,8235
Малярные	8	4361,68	50	2180,84
ИТОГО	100	54521		27955,643
Ремонтно-строительные	-
Паропроводные	-
Столярные	-
Электротехнические (самообсл.)	-
ИТОГО	-

Таблица 2.3

(продолжение)

Работы, выполняемые в цехах					Годовая тру-доемкость ТО-2, чел.ч		Годовая цеховая трудоемкость
ТР		Самообслуж.
%	Чел.час	%	Чел.час
-	-					-
-	-					-
70	5724,705					5724,705
70	3816,47	26	1919,2			5735,67
70	3816,47			259,9		3816,47
75	1022,269			259,9		1022,26875
100	545,21					545,21
90	981,378			259,9		981,378
75	408,9075			259,9		408,9075
100	2180,84					2180,84
40	763,294	4	295,3			1058,594
70	572,4705	4	295,3			867,7705
60	654,252	1	73,8			728,052
100	2180,84	2	147,6			2328,44
80	-					-
90	1717,412					1717,4115
50	2180,84					2180,84
	26565,36		2731,2
		6	442,9			442,9
		22	1624			1624
		10	738,2			738,2
		25	1845,4			1845,4
		100	7381,6

Таблица 2.4

Распределение трудоемкости ТО и Д по видам работ, производимых на постах

Виды работ	Д-1с ТО-1			Д-2 на отдельных постах			ТО-2
	%	Чел.ч.	%		Чел.ч.	%		Чел.ч.
Общие контрольно-диагностические	13	219,4	50		263,5	16		831,7
Крепежные	30	507				21		1091,6
Регулировочные	5	84,5				9		467,8
Смазочные	28	473,2				20		1039,6
Электротехнические и аккумуляторные	11	185,9	35		184,5	14		727,7
По системе питания	6	101,4	15		79,1	6		311,9
Шино-монтажные	7	118,3				14		727,7
ИТОГО	100	1698	100		527	100		5198

6. Расчет численности производственных рабочих

Определяем технологически необходимое количество рабочих Р_Т и штатное количество рабочих Р_Ш

Р_Т = ,

где ΣТ – годовой объем работ в чел.час по данной зоне, участку, цеху;

Ф_М – годовой фонд времени рабочего места при односменной шестидневной работе и семичасовом рабочем дне.

Ф_М = (305 ∙ 7) - 58 = 2077 час.

Для особо вредных работ этот фонд рабочего времени Ф_М =1830 час.

Р_Ш = ,

где Ф_Р = производственный фонд времени одного рабочего, час.

С учетом отпусков, болезни и пропусков по уважительным причинам

Ф_Р < Ф_М ;

Ф_Р = Ф_М ∙η_Ш,

где η_Ш – коэффициент штатности,

тогда Р_Ш =

Таблица 3.1

Значения данных для расчета фондов годового рабочего времени

Профессия рабочего	Продолжитель-ность рабочей смены, час		Коли-чество дней отп. за год	Годов. произв. фонд времени одного рабочего ч.	Годов. фонд времени рабочего места, ч.	Коэффи-циент штат-ности
	В буд-ничные дни	В пред-праздн. и пред-выход-ные дни
Аккумуляторщики, газосварщики, маляры, работающие с нитрокрасками	6	6	24	1618	1830	0,89
Электросварщики, кузнецы и медники	7	6	24	1838	2077	0,88
Мойщики, вулкани-заторщики, термисты, регулировщики, маляры и полимерщики	7	6	18	1877	2077	0,90
Прочие	7	6	12	1917	2077	0,92

Таблица 3.2

Расчет численности производственных рабочих

Наименование зон и цехов	Год. трудо-емкость работ по участку, цеху	РТрасч.	РТ				ФМ, час		ηШ		ФР, час		РШ
			Все-го	По сменам
				I	II
Зоны
ЕО	11880	5,72	6			2077		0,9		1869		6
ТО-1 с Д-1	1690	0,81	1			2077		0,9		1869		1
ТО-2 (посты)	4158,4	2	2			2077		0,9		1869		2
Д-2	527	0,25				2077		0,9		1869
ТР (посты)	27955,6	13,46	13			2077		0,9		1869		15
ИТОГО		22,24	22									24
Цехи
Агрегатный, электротехнический, аккумуляторный и системы питания	5724,7	2,76	3			2077		0,92		1911		1
Шиномонтажный и вулканизационный, медницкий, жестяницкий, сварочный и кузнечно-рессорный, слесарно-механ.	3816,4	1,39	1			2077		0,92		1910,8		1
Арм.-кузовной	0	0	0
Обойный, малярный и полимерный	909,8	0,46	1			2077		0,92		1910,8		1
ИТОГО		3	3									3
Участки по самообслуж. АТП
Столярный	738,2	0,36	3			2077		0,92		1910,84		3
Ремонтно-строит.	442,9	0,21				2077		0,92		1910,84
Паропроводный	1624	0,78				2077		0,92		1910,84
Электротехнич.	1845,4	0,89				2077		0,92		1910,84
ИТОГО		2,24	3									3
ВСЕГО		38,85	41									45

Расчет количества постов и линий ТО и ТР

7. 1. Режим работы зон ТО и ТР.

Продолжительность межсменного времени.

Т_МС = 24 – (Т_{на линии} + Т_обед + Т_{вып а/м на линии}) = 24 – (13 + 1) = 10 ч.

Для ЕО к ТО-1 продолжительность работы зон Т_об по времени должна лежать в пределах Т_МС.

2. Расчет количества универсальных постов и поточных линий. Расчет постов ТО-2.

Суточная программа N_2c = 0,35 а/м.

ТО-2 на постах.

Принимаем работу в одну смену Т_СМ = 7 час.

Трудоемкость ТО-2 t₂ = 8,58 чел.ч.

Число постов на линии х_п = 2.

Количество рабочих на каждом посту Р_п = 1 чел.

Ритм зоны ТО-2

R = мин,

где с = 1 – количество смен.

Такт поста

τ_п=, мин,

где t_п – время на замену автомобиля, t_п = 1 мин;

t^’₂ – постовая трудоемкость ТО-2.

В связи с перераспределением работ ТО-2 на постовые и цеховые t^’₂ может быть найдена как часть трудоемкости (ТО-2) t₂ в соотношении, которое занимают постовые работы ко всему объему работ ТО-2. В нашем случае t^’₂ = 0,8 t₂.

t^’₂ = 0,8 ∙ 8,58 = 6,86 чел.ч.

Следовательно, такт поста

τ_п =мин.

При назначении постового метода обслуживания не должно выполняться неравенство

для ТО-2, для ТО-1.

Для нашего случая:

; принимаем постовой метод обслуживания

Произведение х_п∙Р_п должно быть равно или кратно количеству рабочих в смене: х_п∙Р_п = 1 ∙ 1 = 1 = Р_т (при принятой односменной работе).

3. Расчет поточных линий непрерывного действия для ЕО

N_ЕОс = 235 а/м;

t_ЕО =0,1386 чел.час.

L_a = 4,28м – длина а/м,

а = 2 м – расстояние между а/м при прохождении

механизированной мойки.

Производительность моечной машины

N_у = 25-30 .

Принимаем N_у = 30 .

Продолжительность работы зоны ЕО и ТО-1 принимаем примерно равной Т_СМ

Т_СМ = 7 ∙ 1,5 = 10,5 час.

Скорость конвейера

N = м/мин.

Такт линии

τ = мин.

Режим линии

маш.

Число рабочих, занятых на линии

Р_ЕОл = чел.

Общее количество рабочих в зоне ЕО

ΣР_ЕОл = Р_ЕОл ∙ n_л ∙ с = 4,2 ∙ 1 ∙ 1,5 = 6 чел. = Р_т.

1.7.4. Количество поточных линий ТО-1 с Д-1

t_1+Д-1=2,18 чел.час;

N_1+Д-1= 2,21 а/м;

Т_абс = 10,5 час;

t_п = 1 мин.

Количество постов – 1, на каждом по 1 человеку

R = мин;

мин.

Для поточного метода должно выполняться равенство

, следовательно ТО-1 с Д-1 выполняются постовым методом.

1.7.5. Расчет постов ТР

X_p =,

где Т_р = 27955,64 чел.час – годовой объем работ, выполняемый на постах;

Ф_з = 2077 час. – фонд рабочего времени поста при односменной работе;

с = 1,5 – число смен;

Р_п = 2 – количество работающих на посту ТР одновременно;

η_п = 0,9 – учитывает использование рабочего времени поста;

φ = 1,2 – неравномерность поступления а/м на посты.

X_p =

1.7.6. Расчет постов диагностики

t_Д-2 = 0,67 чел.час;

P_д = 1 чел. – количество работающих на посту;

t_п = 2 мин – время на установку и съезд а/м с поста;

t_Д-2 = мин;

Т_об.д = 7 час – работает одновременно с ТО-1.

Суточное количество диагностируемых на участке Д-2 а/м

N_Д-2c = 2,58 а/м.

Тогда

мин.

Количество специализированных постов Д-2

X_Д-2=пост.

Пост объединен с ТО-2.

1.7.7. Расчет постов ожидания (подпора)

Число мест подпора перед мойкой

n_м =

ТО-1 с Д-1 n_ТО1+Д-1 =

Для линии ТО-2

n_ТО-2 =.

Для поста Д-2

N_Д-2 =

8. Расчет площадей зон ТО и ТР

F_o = f_o ∙к_п ∙х_о , м²,

где f_o – площадь а/м в плане по его габаритным размерам;

х_о – число постов в зоне;

к_п = 4-5 – коэффициент зависит от а/м, расположения постов,

плотности оборудования.

Для ТО-1 с Д-1

F_o =7,276 ∙ 1 ∙ 4,5 = 32,7 м².

Для ТО-2

F_o =7,276 ∙ 2 ∙ 4,5 = 65,48 м².

Для ТР

F_o =7,276 ∙ 6 ∙ 4,5 = 196,4 м².

9. Расчет площадей производственных цехов

По количеству работающих в наиболее загруженную смену.

Площади производственных цехов

F_ц = f_P1 + f_P2 (P_T – 1),

где F_ц – площадь цеха, м²;

P_T – технологическое число рабочих, одновременно

работающих в наибольшей смене;

f_P1 – удельная площадь на первого рабочего, м²;

f_P2 – удельная площадь на последующих рабочих цеха, м².

Таблица 4.1

Данные для расчета минимальных площадей участков

Наименование цеха	Кол-во рабочих в наибольшей смене	П л о щ а д ь, м2
		Удельная площадь на первого рабочего	Удельная площадь на каждого рабочего	Расчетная площадь
Агрегатный, электротехнический, аккумуляторный, по системе питания	1	15	12	15
Шиномонтажный, вулканизационный, медницкий, жестяницкий, сварочный, кузнечно-рессорный, слесарно-механический	1	20	15	20
Полимерный, обойный, малярный	1	30	15	30
	ВСЕГО 65 м2

10. Расчет площадей складских помещений

Расчет ведем по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запчастей и коэффициенту плотности оборудования К_п.

F_ск = f_об ∙ К_п (м²) , где К_п = 2,5.

1. Склад смазочных материалов. Запас смазочных материалов

З_м = 0,01 · G_сут ∙q_м ∙D_з ,

где G_сут = 183 (л) – суточный расход топлива.

G_сут =q, л,

где q – расход топлива на 100 км пути.

Примем для Renault Logan - q = 10 л/100 км.

q _м = 3,5 л/100 л – норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива.

D_з = 5 – дни запаса хранения масла.

З_м = 0,01 ∙ 3653,7 ∙ 3,5 ∙ 5 = 0,0639 м³.

Объем емкостей – 0,175 м³

их число – 1

диаметр – 0,6 м

высота – 0,8 м

F_ск = 0,25 ∙ π ∙ 0,6² ∙1 ∙ 4∙2,5 = 2,82 м².

2. Склад резины

Запас шин и камер

З_рез = ,

где х_к = 4 – количество колес без запасного;

L_ГН = 60 тыс. км – гарантийный пробег новой шины;

D_з = 10 дней.

З_рез =

Длина стеллажей

l_стел=

где n = 10 (пог. м) – количество шин на 1 погонный метр стеллажа.

Ширина стеллажа b_стел = 0,6 м.

l_стел= м; f_об = l_стел ∙ b_стел =1,44 м;

F_o = 2,5 ∙ 0,6 · 2,4 = 3,6 м².

3. Склад запчастей и агрегатов, материалов

Размер запаса склада запчастей

G_з.ч=,

где D_з = 10 дней;

а = 2 – средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега;

G_с = 976 кг – снаряженная масса а/м;

G_з.ч=кг.

Размер запаса материалов ( D_з = 10 дней)

G_мат = кг.

Размер запаса склада агрегатов G_аг определяется по количеству и весу оборотных агрегатов на каждые 100 а/м

G_аг = агрегатов (двигатели, КП, мосты, кузова).

Площадь склада определяется из выражения

f_об =

где g_i – допускаемая нагрузка на 1 м² площади стеллажа в кг/м², равная 600 кгс/см² и G_i = 40 кгс – средний вес агрегата

F_з.ч = м²;

F_мат =м²;

F_аг =м².

Технико-экономическая оценка проекта АТП

1. Количество производственных рабочих на 1 млн. км пробега

Р = Р_э∙ К₁∙ К₂∙ К₃∙ К₄∙ К₅ = 3,82 ∙ 1,05 ∙ 1 ∙ 1 ∙1,35 ∙ 1 = 5,4.

2. Количество рабочих постов на 1 млн. км пробега

n = n_э∙ К₁∙ К₂∙ К₃∙ К₄∙ К₅ = 1,04 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,37 ∙ 1 = 1,42.

3. Площадь стоянки на одно место хранения

F = F_э ∙ К₂∙ К₃∙ К₆ = 17,8 ∙ 1 ∙ 1 ∙1 = 17,8.

4. Площадь производственно-складских помещений на 1 а/м

f = f_э∙ К₁∙ К₂∙ К₃∙ К₄∙ К₅ = 10 ∙ 1,09 ∙ 1 ∙ 1 ∙0,6 = 6,54.

5. Площадь земельного участка на один автомобиль

F_у = F_уэ∙ К₁∙ К₂∙ К₃ = 63 ∙ 1,13 ∙ 1 ∙ 1 = 71,2

где К₁ , К₂ , К₃ , К₄ , К₅ – корректирующие коэффициенты;

Р_э , n_э , F_э , f_э , F_уэ – значения показателей при эталонных условиях.

Вывод: по получившимся показателям технико-экономической характеристики проекта видно, что все они не превышают эталонных значений. Возможно строительство проектируемого АТП и дальнейшее развитие.