- •Введение
- •1. Характеристика предприятия
- •1.1 Общие сведения
- •1.2 Профиль деятельности
- •1.3 Ключевые финансовые показатели на 1 января 2008 года
- •2. Описание продукции
- •2.1. Общая характеристика
- •2.2. Технология
- •2.2.1 Характеристика сырья
- •2.2.2 Характеристика применяемых огнеупоров
- •2.2.3 Технологический процесс производства тарных стеклоизделий
- •2.2.3.1 Технологическая схема
- •2.2.3.2 Хранение и растаривание сырьевых материалов.
- •2.2.3.3 Технологический процесс обработки песка
- •2.2.3.4 Технологический процесс обработки доломита
- •2.2.3.5 Технологический процесс обработки соды
- •2.2.3.6 Технологический процесс обработки сульфата натрия и полевого шпата
- •2.2.3.7 Технологический процесс обработки известняка
- •2.2.3.8 Технологический процесс обработки покупного и возвратного стеклобоя
- •2.2.3.9 Технологический процесс обработки хромовой руды
- •2.2.3.10 Контроль обработанных сырьевых материалов и стеклобоя покупного
- •2.2.3.11 Технологический процесс приготовления шихты
- •2.2.3.11.1 Химический состав стекла
- •2.2.3.11.2 Взвешивание сырьевых материалов
- •2.2.3.11.3 Параметры приготовления и технические требования к шихте
- •2.2.3.12 Технологический процесс получения стекломассы для производства стеклотары
- •2.2.3.12.1 Описание процесса
- •2.2.3.12.2 Характеристика загрузчиков шихты и боя
- •2.2.3.12.3 Описание печи
- •2.2.3.12.4 Контрольно-измерительные приборы и аппаратура
- •2.2.3.12.5 Физико-химические процессы варки
- •2.2.3.12.6 Методы интенсификации процессов варки тарного стекла
- •2.2.3.12.7 Пороки стекломассы, причины их возникновения и пути устранения
- •2.2.3.13 Технологический процесс подготовки стекломассы к выработке
- •2.2.3.14 Технологический процесс выработки стеклоизделий
- •2.2.3.15 Технологический процесс нанесения защитных оксиднометаллических покрытий на стеклянную тару
- •2.2.3.16 Технологический процесс отжига стеклянной тары
- •2.2.3.17 Технологический процесс нанесения защитного покрытия на холодном участке отжига
- •2.2.3.18 Организация и порядок контроля качества готовой продукции
- •2.2.3.19 Технологический процесс пакетирования стеклянной тары
- •2.2.3.20 Порядок внутрипроизводственного транспортирования, хранения и складирования стеклотары
- •2.3 Охрана труда и техника безопасности
- •3. Конъюнктурный анализ
- •3.1 Отрасль промышленности
- •3.1.1 Общие сведения
- •3.1.2 Место стекольной промышленности в экономике России
- •3.1.3 Перспективы увеличения внутреннего стеклопотребления до 2010 года
- •3.1.4 Анализ факторов ограничивающих развитие стекольной промышленности
- •3.1.5 Основные направления развития стекольной отрасли до 2010 года и ее научно-техническое обеспечение
- •3.2 Потребители
- •3.2.1 Зао Сармат
- •3.2.3 Сан ИнБев
- •3.2.4 Очаково
- •3.2.5 Балтика
- •3.2.6 Славутич
- •4. Анализ рынков. Стратегия маркетинга
- •4.1 Российский рынок производства стеклотары
- •4.1.1 Общий обзор рынка
- •4.1.2 Оценка емкости рынка тарного стекла
- •4.1.3 Внешнеэкономическая деятельность России
- •4.1.3.1 Общий обзор ключевых параметров
- •4.1.3.2 Экспорт-импорт бесцветной узкогорловой тары
- •4.1.3.2.1 Импорт бесцветной бутылки в 2005 – 2006 гг.
- •4.1.3.2.2 Экспорт бесцветной бутылки в 2005 – 2006 гг
- •4.1.3.3 Экспорт-импорт цветной узкогорлой тары
- •4.1.3.3.1 Импорт цветной бутылки в 2005 – 2006 гг.
- •4.1.3.3.2 Экспорт цветной бутылки в 2005 – 2006 гг.
- •4.2 Рынок товаров – субститутов
- •4.2.1 Общие сведения
- •4.2.2 Алюминиевая банка
- •4.2.2.1 Общие сведения
- •4.2.2.2 Сравнение стоимости бутылки 0,5 л и алюминиевой банки 0,5 л на различных этапах производственного цикла
- •1. Этап. Покупка пустых бутылок
- •2. Этап. Доставка пустых бутылок на завод
- •3. Этап. Разгрузка
- •4. Этап. Складирование
- •5. Этап. Мойка и розлив
- •6. Этап. Укупорка и пастеризация
- •7. Этап. Этикетирование
- •8. Этап. Затаривание в ящики и складирование готовой продукции
- •9. Этап. Транспортировка готовой продукции
- •4.3 Стратегия поведения стекольного предприятия через создание товарной ценности
- •4.4 Система сбыта
- •5. Менеджмент
- •5.1 Организационная структура управления
2.2.3.15 Технологический процесс нанесения защитных оксиднометаллических покрытий на стеклянную тару
Нанесение защитных оксиднометаллических покрытий на наружную поверхность стеклянной тары с целью повышения ее эксплуатационной надежности и механической прочности осуществляется путем обработки свежеотформованных стеклоизделий паровоздушной смесью, содержащей четыреххлористое олово, в специальной установке, которая монтируется на конвейере, соединяющем стеклоформующую машину с печью отжига. Эта работа выполняется в кожухе тоннеля. Испарения четыреххлористого олова поступают в навес, где смешиваются с циркулирующим потоком, осаживаясь сверху на бутылках. В результате взаимодействия паровоздушной смеси с поверхностью стеклянной тары образуется защитная пленка оксида олова, которая предохраняет поверхность от разупрочняющего воздействия внешних факторов и повышает эксплуатационную надежность на 15-30%.
Для нанесения защитных оксиднометаллических покрытий используется установка фирмы BDF – HOT END TREATING SYSTEM, основные параметры которой приведены в табл. 2.16.
Таблица 2.16 – Параметры установки нанесения защитных покрытий
Наименование показателей |
Величина показателей |
Производительность |
В зависимости от производительности СФМ |
Химикат для нанесения покрытия |
Олово четыреххлористое (SnCl4) чистое ТУ 6-09-3182-92 |
Способ нанесения защитного покрытия |
Осаждением паровоздушной смеси |
Вид изделий, на которые наносится покрытие |
Стеклянная тара, тип ХаКПН-500 |
Размер обрабатываемой тары, мм: диаметр высота |
72 230 |
Температура изделий, поступающих в камеру обработки, 0С |
500-600 |
Скорость перемещения изделий, м/с |
В соответствии с СФМ |
Расход химиката в сутки, кг |
2 |
Расход азота, м3/час |
2-3 |
Давление, кг/см2 |
1,5-3 |
Температура стеклоизделий определяется с помощью термопары гр. ХА68 со вторичным прибором. Расход и наличие химиката контролируется по указателю уровня. Контроль количества азота, подаваемого в установку осуществляется ротаметром РМ, давление азота – манометром. Контроль проводится в течение смены оператором СФМ, наладчиком, сменным мастером.
Наличие оксиднометаллических покрытий на внешней поверхности стеклянной тары контролируется один раз в сутки по методике включенной в ГОСТ 10117-91, лаборантом химиком. Результаты контроля регистрируются в журнале контроля.
2.2.3.16 Технологический процесс отжига стеклянной тары
Отжиг необходим для устранения или ослабления остаточных напряжений, возникающих в стеклоизделиях после их выработки. При охлаждении стеклоизделий вследствие неравномерного остывания поверхностных и внутренних слоев в стекле возникают внутренние напряжения сжатия и растяжения. В большинстве случаев изделия разгружаются от остаточных напряжений.
Для отжига определяют интервал температур, в котором возникают остаточные напряжения, чтобы установить режим отжига стеклоизделий. Этот интервал называют интервалом отжига. Он ограничивается высшей и низшей температурами отжига.
Высшей температурой отжига называют температуру, при которой напряжения в стекле исчезают быстро, не вызывая деформацию изделий.
Низшей температурой отжига называют температуру, при которой остаточные напряжения еще могут быть удалены за какое-либо длительное время.
Отжиг большинства стеклоизделий состоит из 4-х стадий. Первый этап отжига производится с максимальной скоростью, которая ограничивается только возможностью разрушения изделия за счет термоупругих напряжений.
На втором этапе выдержка приводит к выравниванию температуры по всему объему изделия. Температура в зоне отжига должна быть выше нижней температуры отжига, но не ниже высшей.
Медленное охлаждение на третьем этапе – важнейшая стадия, так как здесь могут вновь появиться напряжения.
Быстрое охлаждение на 4 этапе проводится с максимальной скоростью. Вероятность релаксации термоупругих напряжений и появления остаточных напряжений мала.
Изделия на входе в печь отжига должны иметь максимальную
температуру, не вызывающую деформацию изделий 500-550°С. На выходе изделия должны иметь температуру не выше 50°С.
На рис. 2.18 показан температурный режим отжига стекла на лерах применяемых на ОАО фирме Актис.
Обозначения:
1 – нагрев или охлаждение;
2 – выдержка при высшей температуре отжига- t1;
3 – охлаждение до низшей температуры отжига-t2;
4 – быстрое охлаждение до комнатной температуры.
Рис. 2.18 Температурный режим отжига стекла на ОАО фирме Актис
На ОАО Актис применяются печи отжига: на первой очереди модель ПКГ -1423 ОАО Орловского завода Стекломаш, на второй очереди леры итальянской фирмы Antonini. Основные параметры и размеры печи модели ПКГ -1423 приведены в табл. 2.17.
Таблица 2.17 – Основные параметры и размеры печи модели ПГК-1423
Наименование показателей |
Норма |
1. Производительность (с учетом КВГ), кг/час, не менее |
3300 |
2. Коэффициент автоматизации, не менее |
1 |
3. КВГ (по отжигу) продукции, не менее |
0,99 |
4. Расход природного газа м3/час |
20 |
5. Скорость перемещения сетки м/мин. |
0,01-0,59 |
6. Максимальная температура печи °С |
600 |
7. Количество зон автоматического регулирование температуры, шт. |
8 |
8. Количество точек контроля температуры, шт. |
14 |
9. Размеры рабочего пространства, мм - ширина - высота |
2700 450 |
10. Ширина транспортирующей сетки, мм |
2600 |
11. Тип привода транспортирующей сетки |
электромеханический |
Скорость движения сетки 190-240 мм в минуту измеряется с помощью секундомера (ГОСТ 5072-79) и линейки (ГОСТ 427-75). Контроль температуры отжига бутылки осуществляется при помощи термопар по секциям (точкам).
Изделия от стеклоформующих машин к печам отжига, транспортируются цепными конвейерами. Бутылка с помощью переставителя непосредственно подается в печь отжига. Не должно быть заторов на повороте к транспортеру входа печи отжига, для чего устанавливается диск, делитель для формирования зазора между изделиями.
Переставитель должен формировать параллельные ряды изделий с зазором между изделиями в ряду 5-30 мм. Такой же зазор должен быть обеспечен между рядами соответствующим расчетам скорости сетки печи отжига.
В ход и выход печи отжига теплоизолирован со всех сторон металлическим кожухом, в котором существует отверстие для доставки изделия и для надежной работы представителя. Передняя часть кожуха съемная, т. е. оснащена регулирующим шибером. Выход печи отжига теплоизолирован «П – образной» шторкой из асбестового полотна или стекловолокна.
Перечень видов контроля технологического процесса отжига приведён в табл. 2.18.
Контролируемые параметры |
Значения контролируемых параметров |
Место контроля |
Периодичность контроля |
Точность измерения контролируемых параметров |
Методы и средства контроля |
Перечень персонала осуществляющего контроль
|
Температура по зонам, °С: 1 зона 2 зона 3 зона 4 зона |
570 570 530 450 |
В местах установки стационарных термопар. |
Через час. |
Согласно НД. |
Термопары, ХК, ХА, вторичные приборы |
Слесарь КИП, отжигальщик, сменный мастер. |
Таблица 2.18 – Карта контроля технологического процесса отжига стеклотары