42. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства при производстве мясных консервов.

Производство мясных консервов включает: подготовку сырья (приемку, размораживание, разделку, обвалку, жиловку, нарезание мяса на куски), порционирование, закатку, стерилизацию, охлаждение, сортирование и хранение. Каждый вид консервов отличается специфическими операциями, такими как посол, предварительная тепловая обработка (бланширование, варка, обжаривание), в зависимости от рецептуры, вида тары, назначения продукта.

Типичными представителями натурально-кусковых консервов являются “Гуляш”, “Говядина тушеная” (баранина, свинина), “Мясо жареное” и др.

Сырье и материалы. Для производства мясных консервов используют говядину 1-й и 2-й категории упитанности, свинину беконную, мясную и жирную, а также обрезную (2-й категории), мясо поросят, баранину, конину и оленину 1-й и 2-й категорий, мясо кроликов, потрошеных или полупотрошеных кур, цыплят и уток (1-й и 2-й категорий), индеек, гусей (2-й категории). Мясо применяют в остывшем, охлажденном и размороженном виде. Консервы повышенного качества получают из охлажденного и выдержанного 2–3 сут. сырья. Парное мясо в консервном производстве используют ограниченно, так как в первые часы после убоя в процессе посмертного окоченения накапливается молочная кислота и разрушает бикарбонатную буферную систему, что способствует выделению свободного диоксида углерода. Образование в банке этого газа вызывает вздутие крышек и донышек (бомбаж), т. е. имитирует микробиологическую порчу.

В банки закладывают мясо без костей (за исключением случаев предусмотренных рецептурой), хрящей, грубых сухожилий, кровеносных сосудов, нервных сплетений и желез.

Допускается при обжаривании использовать рафинированные подсолнечное высшего и 1-го сортов и оливковое 1-го и 2-го сортов масла. Помимо перечисленного сырья при изготовлении некоторых консервов применяют кровь и ее фракции, жировое животное сырье (жир-сырец, топленый жир, шпик), молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты. Эти виды сырья, а также посолочные ингредиенты и специи должны отвечать таким же требованиям, что и при производстве колбас.

Подготовка сырья. Для консервов из тушеного мяса – говядины, баранины, свинины (“Говядина тушеная” и др.) мясо нарезают на куски массой 50–120 г. Жир-сырец измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 4–6 мм, топленый жир предварительно растапливают в котлах и подают в дозатор. Для консервов “Гуляш” мясо измельчают на куски массой 60 г.

Затем нарезанное мясо перемешивают с ингредиентами, необходимыми по рецептуре. Для консервов “Мясо жареное” кусочки мяса предварительно обжаривают, а потом только перемешивают с ингредиентами.

Подготовка тары. Тара, независимо от ее вида, проходит санитарную обработку для максимального снижения обсемененности микробами. Обработка стеклянных и жестяных банок осуществляется мойку (замачивание), шпарку, ополаскивание и подсушивание. Для мойки стеклянных банок используют 2–3%-ный раствор каустической соды, фосфат натрия и др.; шпарку проводят острым паром и горячей водой (95–98°С), металлические крышки ошпаривают кипящей водой в течение 2–3 мин.

Порционирование и закатка банок. Заполнение продуктом тары осуществляют в мясопорционном отделении. После порционирования проводят контрольное взвешивание консервов, закатывают крышки, одновременно их маркируют и проверяют герметичность банок. При порционировании необходимо обеспечить соотношение основных компонентов по рецептуре. Как правило, вначале закладывают твердые компоненты, после чего заливают жидкие (бульон, соус).

Порционирование производят вручную или механизированным способом. При ручном порционировании взвешивают содержимое каждой банки. Укладывают лавровый лист, соль, специи, затем жир и в последнюю очередь мясо. Соль и молотый перец предварительно смешивают в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными устройствами или автоматами. Машинным способом фасуют мясо, нарезанное на куски (“Говядина тушеная”, “Мясо жареное”, “Гуляш”) с помощью наполнительных машин. Наполненные банки от автоматов-дозаторов по конвейеру передают на взвешивание и закатку. Контрольное взвешивание производят вручную на циферблатных весах либо на инспекционных автоматах, чтобы не допустить закатки незаполненных (легковесных) и переполненных (тяжеловесных) банок.

Наполненные взвешенные банки по конвейеру подают на закатку. На бортах банок, поступающих на закатку, не должно быть кусков мяса, так как это может стать причиной негерметичности консервов. Крышки перед прифальцовкой маркируют путем штамповки с помощью маркировочных машин или с помощью типографической печати.

В процессе закатки крышка герметически присоединяется к корпусу банки за счет образования двойного закаточного шва. Закатку осуществляют при вращающейся или неподвижной банке на закаточных машинах различного типа. На автоматических закаточных машинах осуществляются маркировка, закатка при атмосферном давлении или в условиях разрежения и подсчет банок.

Содержимое банок перед закаткой вакуумируют для удаления воздуха. Обычно воздух попадает в банку во время порционирования, он находится между кусками мяса, в порах и частично растворен в жидкости. Присутствие воздуха в закрытой консервной таре оказывает нежелательное воздействие на продукт и тару во время стерилизации и при последующем хранении. Кислород воздуха вызывает коррозию металл, ускоряет окисление продукта, особенно жира. Возрастают pH, общая кислотность продукта, разрушаются витамины и ароматические вещества. Кроме того, создаются благоприятные условия для развития аэробных микроорганизмов, приводящих к порче продукта. Наличие в банке воздуха может привести во время тепловой обработки к деформации и разрыву банки.

На качество некоторых видов консервов существенное влияние оказывает последовательность вакуумирования. При изготовлении крупнокусковых консервов вакуумирование более эффективно проводить при порционировании и закатке банок. Закатку с одновременным вакуумированием проводят в вакуум-закаточных машинах.

Стеклянную тару после наполнения не закатывают, а прикатывают, в результате чего резиновое кольцо плотно зажимается между крышкой и горлом банки.

Проверка герметичности закатанных банок. Банки, закатанные на любом типе машин, исключая вакуум-закаточные, проверяют на герметичность. Плохо закатанные банки при стерилизации начинают подтекать, такие банки выбраковывают при проведении текущего производственного контроля. Проверку герметичности осуществляют:

• визуально, непосредственно на конвейере, осматривая закатанный шов, – таким способом выявляется только явный брак.

• в контрольной ванне, наполненной горячей водой (80–90°С): воздух в банках при нагревании расширяется, и при нарушенной герметичности в ванне появляются пузырьки;

• применением вертикальных или горизонтальных воздушных и воздушно-водяных тестеров.

Негерметичные банки удаляют с конвейера, вскрывают их, а содержимое перекладывают в другие банки и вновь проводят закатку.

Банки, прошедшие проверку на герметичность, передают на тепловую обработку – стерилизацию. После фасования продукта и проверки герметичности банки сразу же надо направлять на стерилизацию. Продолжительность процесса с момента закатки до начала стерилизации не должна превышать 30 мин. При несоблюдении этих условий в консервах начинают интенсивно развиваться микроорганизмы.

Стерилизация. Процесс воздействия на продукт различных факторов с целью уничтожения в нем микроорганизмов называют стерилизацией.

Режимы тепловой стерилизации определяются температурой и продолжительностью воздействия: чем выше температура, тем меньше длительность стерилизации. Однако при очень высокой температуре качество продуктов ухудшается. Время, необходимое для уничтожения микроорганизмов, зависит от целого ряда факторов: температуры, вида микроорганизмов, величины исходной обсемененности, а также кислотности, консистенции, вязкости, теплоемкости, теплопроводности продукта. Имеют значение вид (материал), толщина стенок и размеры тары.

В зависимости от вида продукта, тары и температуры применяют следующие способы стерилизации консервов: в жестяной таре паром; в жестяной и стеклянной таре с противодавлением; в полуавтоматах-стерилизаторах и аппаратах непрерывного действия.

Сортировка. Консервы после термообработки поступают на сортировку с целью обнаружения негерметичных и бракованных банок.

Охлаждение производят водой до температуры 40°С. Процесс охлаждения рекомендуется проводить быстро для исключения развития оставшихся после стерилизации термофильных бактерий.

Хранение. Консервы хранят в отапливаемых складах. При отрицательных температурах срок хранения увеличивается, при этом органолептические показатели и пищевая ценность консервов сохраняется, однако тара может поржаветь.

Хранение осуществляется согласно нормативному документу на конкретный вид продукции. Срок хранения и реализации зависят от вида упаковки, рецептурного состава, особенностей технологии изготовления. Мясные консервы в жестяных нелакированных сборных и стеклянных банках, стерилизованные при температуре выше 100°С, хранят при 0–2°С и относительной влажности воздуха 75 %.

22. Опишите и обоснуйте применяемые режимы при производстве кормовой муки животного происхождения.

Кормовую муку на мясокомбинатах в основном вырабаты­вают из технических продуктов. В зависимости от вида сырья кормовую муку вырабатывают мясную, костную, мясокостную, кровяную и муку из гидролизованного пера. Кор­мовая мука содержит белковые вещества, жир, минеральные вещества, в том числе фосфор и кальций, и витамины. Кормовую муку всех видов выпускают в основном I и II сортов; мясокостную муку выпускают также III сорта.

Качество кормовой муки характеризуется следующими показателями:

• внешний вид-сухая рассыпчатая масса без плотных комков;

• запах - спецефический, не допускается - гнилостный и затхлый;

• крупность помола всех сортов кормовой муки - массовая доля ос­татка частиц в сите с диаметром отверстий 3 мм не должна превышать 5 %;

• массовая доля металломагнитных примесей в виде частиц до 20мм не более 150 мг/кг (1 сорт) и 200 мг/кг (2 сорт);

В кормовой муке не допускаются посторонние механические приме­си: стекло, песок, крупные металлические частицы, не размолотая кость и пр. В ней не должно также оставаться патогенных микроорганизмов или их спор.

Прием сырья. Прием сырья по количеству и качеству осуществляет начальник или мастер участка по их переработке. Сырье надлежит передавать на перера­ботку не менее двух раз в смену или по мере его получения. Допускается использование отходов кишечного сырья без освобожде­ния при условии получения кормовой муки, стандартной по содержанию клетчатки.

Для транспортирования сырья должны быть отдельные спуски или использоваться специальная непроницаемая для жидкости тара, окрашенная в отличительные цвета (черные полосы по белому фону) или имеющая над­пись «техфабрикаты». Запрещается использование спусков для пищевых продуктов, а также другой тары, не предназначенной для непищевых отхо­дов. Если цех (участок) для переработки непищевых отходов расположен вне основного производственного корпуса на территории предприятия, то они доставляются туда с помощью тележек, а также в контейнерах, загружаемых на автомобильный или тракторный прицеп. Мякотные конфискаты и кровь могут транспортироваться трубопроводным

Если переработка непищевых отходов предусмотрена на самостоя­тельном заводе, расположенном вне территории предприятия, то для дос­тавки непищевых отходов используют контейнеры, цистерны, смонтиро­ванные на автомобилях или автоприцепах. Указанные контейнеры могут быть различной вместимости. Для этого же могут быть оборудованы авто­машины-самосвалы, из которых не должна вытекать жидкость от транспор­тируемого сырья, а также они должны быть оснащены крышкой, предот­вращающей воздействие атмосферных осадков.

Организация приемки сырья, его подготовки к переработке требует строгого соблюдения санитарных требований. Так, в цехе (участке) должно быть исключено пересечение потоков сырья и готовой продукции. Сырье­вое отделение должно быть изолировано от других участков цеха и склада готовой продукции, иметь самостоятельные бытовые помещения по типу санпропускников с выходом из них непосредственно в сырьевое отделение. Персонал, занятый выполнением производственных операций в сырьевом отделении цеха, не должен использоваться на каких-либо других работах в этом и других цехах (отделениях) предприятия.

На специализированных заводах по переработке непищевых отходов должны быть предусмотрены самостоятельные подъездные пути для подво­за сырья и вывоза готовой продукции.

Сбор, транспортировку и подготовку сырья для тепловой обработки производят в возможно короткий срок во избежание ухудшения санитарно­го состояния цеха и резкого снижения качества кормовой муки.

Подготовка сырья к переработке. Перед тепловой обработкой твердое и крупное мякотное сырье измельчают с целью уменьшения продолжитель­ности процесса и снижения энергозатрат. Переработку сырья, консервированного пиросульфатом натрия или калия, проводят без удаления консерванта. В случае использования в каче­стве консерванта хлорида натрия сырье перед переработкой промывают в проточной воде в течение 10 мин.

Шерстное сырье перед переработкой обезволашивают, за ис­ключением случаев, когда тепловую обработку проводят по специально ус­тановленным (для шкур хряков) режимам. Цельную кровь, фибрин и форменные элементы подвергают предва­рительному обезвоживанию путем тепловой коагуляции.

В ходе подготовительных операций для выработки различных видов муки составляют смеси мякотного и костного сырья, что облегчает процесс тепловой обработки и последующее обезжиривание шквары.

Тепловая обработка сырья. Тепловая обработка сырья заключается в разварке, стерилизации, вытопке жира и сушке до нормативного конечного содержания влаги. В ходе технологического процесса контролируют качество и до­зировку сырья, подаваемого на тепловую обработку. Качество готовой продукции в значительной степени зависит от тем­пературы и давления в рабочем пространстве котла и продолжительности каждой из фаз. Значения режимных параметров обусловлены свойствами сырья и зависят от конкретного варианта технологической схемы перера­ботки сырья.

Параметры работы вакуумных котлов контролируют, проверяя давле­ние пара в паровой рубашке по манометру, давление пара и вакуум в рабо­чем пространстве котла по манометру и вакуумметру. Режимы работы котлов аппаратчик или мастер регистрирует в специ­альном журнале.

Существует два метода тепловой обработки: сухой — производится в аппаратах, обогреваемых глухим паром, и мокрый — производится в аппа­ратах, обогреваемых острым паром.

При переработке сырья сухим методом применяют ва­куум-горизонтальные котлы или вертикальные автоклавы с паровой рубаш­кой. Процесс обработки сырья ведется в одну, две или три фазы, в зависи­мости от их особенностей. К мягкому сырью для предупреждения подгора­ния шквары у стенок котла и лучшего отпрессовывания жира добавляют 15-20 % измельченной кости.

При работе котла в три фазы во время первой фазы производится частичное обезвоживание сырья под вакуумом. Продолжительность — 30-105 мин; температура в котле 85-90°С. Вторая фаза — разварка сырья за счет влаги, оставшейся в продукте, вытопка жира и стерилизация сырья Продолжительность 1,5-2 ч; температура до 135°С. Третья фаза — сушка разваренной массы для окончательного обезво­живания жира и шквары под вакуумом. Продолжительность 1,5-3,5 ч; температура 70-80°С. Процесс длится 4,5-7 ч. Сухой метод имеет следующие основные преимущества: весь процесс ведется в одном аппарате при небольшом ко­личестве воды, хороший выход муки и жира.

Фибрин, шлям и кровь после коагуляции и прессования перерабаты­вают сухим методом в одну фазу — их только высушивают. Кость перера­батывают в две фазы, минуя предварительное обезвоживание, но вторая фа­за — более продолжительна, чем для мягкого сырья. В третьей фазе — через 30-40 мин с момента ее начала — жир сли­вают в отцеживатель при выключенной мешалке через разгрузочный патру­бок котла.

Окончание третьей фазы определяют по влажности шквары — орга-нолептически на ощупь (она должна быть сухой) или дистанционно с по­мощью влажностных датчиков, устанавливаемых в котле. В этом случае об окончании третьей фазы свидетельствует звуковой или световой сигнал на щите управления. После выключения мешалки и 20-минутного отстаивания сухую шквару выгружают из котла и отцеживают через разфузочную дверцу при работе мешалки, вращающейся в обратную сторону, чем при перемешивании.

Мокрый метод применяют при отсутствии установок для тепло­вой переработки технического сырья сухим методом. Используется различ­ная аппаратура: открытые одностенные горизонтальные аппараты с внут­ренним вращающимся цилиндром и центральной загрузкой сырья, двустенные горизонтальные котлы с внутренним вращающимся барабаном с загрузкой через торцевую дверцу. В этих котлах мокрым способом можно перерабатывать крупные части туши, а также целые туши заразных живот­ных без разделения на части. Загрузочная дверца котла выходит в сырьевое отделение, изолированное от аппаратного отделения. Сырье в котле перера­батывают в две фазы.

Первая фаза — разварка и стерилизация острым паром (продолжи­тельность 2,5-4 ч). В течение всего процесса в котле увеличивается содер­жание воды (за счет конденсации острого пара) и повышается температура массы сырья, вследствие этого происходит постоянное образование бульона и жира и периодический отбор их. Бульон и жир в процессе разварки сли­вают в жироотделитель. Жир содержит много бульона и твердых частиц, поэтому для лучшей очистки перед отстаиванием или сепарированием его промывают 20 %-ным раствором поваренной соли. Жир отделяют от бульо­на и подают на очистку, а бульон методом упаривания подготавливается для получения клея. Вторая фаза — сушка шквары под вакуумом (продолжительность 3-3,5 ч).

Мокрый метод переработки сырья имеет ряд недостатков: некоторое количество питательных веществ переходит в бульон, и, таким образом, кормовая ценность муки снижается; повышается расход пара на упаривание бульона; уменьшается выход жира за счет потерь его в виде эмульсий; по­лучается жир с повышенным кислотным числом, в основном технический II сорта (при сухом — до 80 % 1 сорта).

Обработка сухой шквары и кормовой муки. Сухую обезжиренную шквару, получаемую после тепловой обработки в вакуумных котлах, на­правляют на охлаждение, измельчение, просеивание и удаление металломагнитных примесей. Охлаждают шквару до 30-40°С в шнековых конвейе­рах, на ленточных транспортерах, поддонах, в напольных тележках и дру­гими способами.

После измельчения в молотковых дробилках шквару просеивают че­рез вибросита с отверстиями диаметром 3 мм с целью отделения частиц, размер которых превышает допустимые стандартом значения. Частицы крупных размеров направляют на повторное измельчение и просеивание.

Кормовую муку, получаемую при обработке влажной обезжиренной шквары на агрегатах Я5-ФДБ и АВМ-0,65, направляют на просеивание и отделение металломагнитных примесей, минуя операции охлаждения и из­мельчения. Металломагнитные примеси из продукта удаляют перед дроблением и повторно после просеивания с помощью металломагнитных уловителей.

Упаковывание, маркировка и хранение. После просеивания и дробления кормовую муку подают или на упа­ковывание (при выработке в рассыпном виде), или на гранулирование (при выпуске в виде гранул диаметром 12,7мм).

Кормовую муку упаковывают в новые бумажные трех- и четырехслойные мешки, в тканевые мешки, новые или б/у (после дезинфекции), или в мягкие специализированные контейнеры. Каждую упакованную единицу маркируют. Кормовую муку, упакованную в мешкотару, хранят в сухом помещении до 6 мес. с момента изготовления.