14.Непрерывное совершенствование на основе концепции «Шесть Сигма».

Статистическая основа 6 сигма – достижение уровня способности процессов Ср=2. При таком уровне способности процесса дефектность не превышает 3, 34 ррm (изделий на миллион), даже при условии, что всегда существует запаздывание между появлением какого-либо не случайного отклонения и реакции на него. Использование таких процессов требует очень больших затрат однако, в конечном счете получается значительная экономия за счет

1.Снижения издержек от брака

2.Снижение затрат на контроль

3.Существенно возрастает изготовления годного сложного изделия

4.Растет престиж производителя

5.Во многих случаях использование концепции 6 сигма является необходимым требованием

Схема использования концепции 6 сигма

1.Сформулировать команду из специалистов, владеющих инструментами 6 сигма

2.Выявить проблемы требующие первоочередного решения, используются статметоды, как простые так и более продвинутые;

3.Выявить, оценить и измерить потенциальные дефекты продукции и их последствия.

4.Устранить дефекты

5.Стандартизовать решения

Персонал 6 сигма

Акцент на групповую работу, в состав группы входят специалисты разной квалификации, но все они проходят дополнительную подготовку. Группы создаются для решения конкретных проблем, а потом распускаются.

Наивысшая квалификация – специалист черного пояса, звание присваивается после успешного руководства 2 проектами по 6 сигма в год. На 1000 человек персонала или на 10 млн оборота организации один мастер черного пояса.

Мастер черного проекта приносит экономию 200 000 долларов. И руководит 5-7 проектами в год.

Черный пояс – занимается проектами по 6 сигма 50-60% своего времени. Подготовка ориентирована на практические цели. Как правило является руководителем групп.

Зеленые пояса – проходят усеченное обучение, являются руководителями команд и нацелены на решение конкретных задач.

Желтые пояса – работники привлекаются для решения конкретных проблем и получают дополнительную подготовку, проектами по 6 сигма занимаются небольшую часть своего времени.

15.Методы непрерывного совершенствования в концепции «бережливого» производства.

Основная идея – изготовление продукции с максимальной ценностью для потребителя и с минимальными издержками от производителя.

В основе БП лежит выполнение шагов:

1.Определи и пойми ценность своих продуктов для потребителя.

2.Устрани все действия которые потребляют ресурсы но не вносят вклад в создание ценности для потребителя;

3.Свяжи полезные действия в поток создания ценностей и обеспечь его непрерывное течение

4.Создать механизмы, которые позволяют самому потребителю создать поток создания ценностей и получать нужный продукт в нужное время. Принцип вытягивания.

5.Постоянно совершенствуй поток создания ценностей.

При определении ценностей необходимо рассматривать конкретный продукт и конкретного потребителя. Часто точки зрения потребителя и производителя существенно различаются. Действие операций

Все действия можно разделить на 1.Создающие ценность 2.Действия, не создающие ценность а) необходимые для выполнения какой -либо работы

б) не создающие ценности и не являющиеся необходимыми для выполнения работы Все что относится к категории 2б необходимо немедленно устранить

Поток создания ценностей – совокупность всех действий , которые необходимо совершить, чтобы продукт прошел через 3 этапа менеджмента свойственных для любого бизнеса.

1.Решение проблем;

На этом этапе происходит разработка концепции проектирования и конструирования продукции, а также решение технологических проблем

2.Управление информационными потоками (от получения заказа до поступления продукции)

3.Физическое преобразование. Предполагается, что все участники технологического процесса объединяются с общей задачей.

Непрерывное течение потока

Необходимо для обеспечения потребителя нужной продукцией в нужное время. Реализуется путем создания поточного производства. Характеризуется непрерывным выполнением процесса и непрерывным получением продукции. Отсутствует межотраслевое прослеживание.

Повышение требований потребителя привело к замене этой системы на серийное производство – более гибкое. В данном виде производства изделия выпускаются сериями и партиями. При этом оборудование занято выполнением различных операций. В связи с этим возникает незавершенное производство и увеличивается время изготовления в сравнении с временем обработки. Поэтому возникают большие потери: омертвление капитала, большие первоначальные затраты, изменения производственных площадей.