Раздел 7. Технологии сварочного производства

Тема 7.1. Современное состояние сварочного производства

Понятие о свариваемости и её оценка. Классификация способов сварки, область их применения. Понятие о технологичности сварных конструкций. Подготовка металла под сварку.

Литература: [2], с.275-280; [2], с.243-246

Тема 7.2. Дуговая сварка и резка металлов

Электрическая дуга. Факторы, влияющие на устойчивость электрической дуги. Источники сварочного тока и их характеристики. Технология выполнения ручной дуговой сварки. Электродуговая резка металлов и ее особенности. Понятие о резке металлов под водой.

Тема 7.3. Газовая сварка и резка металлов

Сущность газовой сварки. Газы, применяемые для сварки и резки, их хранение, транспортировка.

Аппаратура для газовой сварки. Сварочное ацетиленокислородное пламя и его структура.

Краткие сведенья о технологии газовой сварки, режим сварки.

Газовая резка металлов, сущность, оборудование, технология. Механизация и автоматизация процесса резки металлов. Применение газовой сварки и резки в автомобилестроении и авторемонтном производстве.

Правила безопасности труда и пожарной безопасности при сварке и резке металла.

Экологическое использование природных газов.

Литература: [2], с.300-306; [3], с.257-259, 321-329

Тема 7.4. Термомеханический и механический класс сварки

Понятия о видах термомеханического и механического класса сварки.

Электрическая контактная сварка: стыковая, точечная, шовная, рельефная. Сварка трением. Холодная и диффузионная сварка в вакууме.

Литература: [2], с.306-321; [3], с.255-257, 259-262

Тема 7.5. Контроль качества сварных соединений и швов

Факторы, влияющие на качество сварки. Дефекты сварки. Причины внутренних напряжений и деформаций, возникающих в металле при сварке.

Устранение дефектов сварки

Современные способы контроля сварных соединений. Излагает сущность современных способов контроля качества сварных соединений и швов

Литература: [12], с.666-671

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

Изучение раздела "Технология сварочного производства " имеет большое значение для техников по ремонту автомобилей, т.к. процессы сварки и пайки широко применяются при ремонте автомобилей.

Сварка является наиболее передовым способом получения неразъемных соединений деталей, изготовленных из металлов и неметаллов (винипласт, стекло и др.).

Широкое применение сварки объясняется её технико-экономическими преимуществами.

Соединение, выполненное с помощью сварки, обладает высокой прочностью и плотностью. В нашей стране осуществляемся систематический и непрерывный рост объема производства сварных конструкций, увеличивается применение прогрессивных методов сварки: автоматической и полуавтоматической, под флюсом, электрошлаковой, сварки трением.

Внедряются новые методы сварки: взрывная, ультразвуковая, сварка электронным лучом, холодная сварка давлением, сварка ТВЧ, плазменная сварка и резка и др.

Переходя к рассмотрению способа сварки, необходимо хорошо усвоить, что они отличаются друг от друга как применяемым источником тепла, так и состоянием металла, при котором осуществляется сварка. Источником тепла при сварке может служить электрическая или химическая энергия.

При использовании электрической энергии сварка может быть электродуговой и контактной. К химической сварке относятся газовая, термитная и кузнечная.

В зависимости от степени нагрева свариваемый металл может быть в пластическом (тестообразном) или в расплавленном (жидком) состоянии.

В первом случае для осуществления процесса сварки необходимо приложить к свариваемому изделию усилие (сварка давлением). При механической (холодной) сварке к соединяемым изделиям с предварительно очищенными поверхностями прикладывают значительные по величине сжимающие усилия. При всех остальных способах сварки давлением применяют предварительный нагрев торцов или кромок изделий за счет теплоты трения, хи­мических реакций или энергии электрического тока.

Во втором случае расплавленный металл свариваемых изделий и присадочного прута образует общую ванну, после остывания которой сварка оказывается осуществленной без применения механического воздействия (сварка плавлением).

Достоинством пластической сварки является постоянство химического состава и незначительное изменение структуры металла.

При сварке плавлением изменяется химический состав и структура сварного шва, что приводит к неоднородности свойств основного и наплавленного металла. Однако этот вид сварки по­лучил наибольшее применение вследствие экономичности процесса и возможности осуществлять сварку деталей любой конфигурации.

Пользуясь рекомендованной литературой, следует тщательно рассмотреть классификацию и область применения различных видов сварки, а также достоинства и недостатки каждого из них.

Рекомендуется зарисовать принципиальные схемы различных способов сварки в конспекте, а также типы сварочных соединений и швов. Свариваемости металлов следует уделить особое внимание. Этот вопрос достаточно ясно изложен в рекомендованной литературе.

В результате изучения раздела учащиеся должны уметь правильно выбрать метод сварки, а также уметь анализировать технико-экономические преимущества различных способов сварки.

Исходными данными для выбора метода сварки являются сведения о химическом составе и теплофизических свойствах металла или сплава, форме, размерах и назначении изделий, а такие виде производства.

Зная свойства металла, можно решить вопрос о возможности получения надежного соединения тем или другим способом сварки. Данные о теплопроводности и коэффициенте тепло­вого расширения металла являются основой для выбора режима сварки.

Очень важным для выбора метода сварки является толщина свариваемых деталей.

Для сварки тонкостенных изделий применяют газовую, контактную и аргонодуговую сварку.

С увеличением толщины изделия более целесообразным становятся применение дуговой сварки по методу Славянова.

При выполнении ремонтных работ пользуются относительно простыми методами сварки. При работах, выполняемых в серийном и особенно в массовом производстве, применяют различные виды контактной сварки, автоматическую дуговую сварку и новые виды сварки.

Электродуговая сварка является наиболее распространенной. Приступая к изучению электродуговой сварки, необходимо восстановить в памяти знания в области физики (раздел "Электричество") и внимательно рассмотреть свойства электрической дуги, источники её питания, применяемые электроды и способы дуговой сварки.

Схему электрической дуги рекомендуется зарисовать в конспект. Необходимо уяснить, что на качество сварки влияет стабильность дуги, которая в значительной степени зависит от ионизации воздушного промежутка в дуге, от качества электродов и покрытия.

Сварочная дуга может питаться постоянным током от генераторов или выпрямителей или чаще переменным током от сварочных трансформаторов.

При сварке переменным током меньше расходуется электроэнергии. Однако устойчивость дуги меньше, чем при сварке постоянным током.

Следует ознакомиться со схемами аппаратов, применяемых для сварки на переменном и постоянном токе. Рекомендуется выписать в тетрадь состав наиболее распространенных обмазок марок ЦМ-7, ОММ-5, УОНИ-13 и уяснить назначение компонентов, входящих в их состав.

Качество сварочного соединения зависит от правильного выбора режима сварки. Под выбором режима сварки понимают выбор диаметра электрода, силы сварочного тока, скорости сварки в зависимости от размеров и формы изделий, типа соединения, материале изделий и электрода.

Следует иметь в виду, что чрезмерно большой ток вызывает перегрев металла, а иногда приводит к прожиганию стенок детали. Сварка слишком малыми токами приводит к непровару шва.

Прежде всего следует выбрать диаметр электрода в зависимости от толщины металла и вида сварочного соединения. В целях достижения высокой производительности нужно стремиться выбрать диаметр электрода наибольшим. Однако применение слишком большего диаметра электрода, особенно при малой толщине, может привести к пережогу.

При выборе диаметра электродов руководствуются толщиной свариваемого металла, положением шва в пространстве, размерами изделия. Примерное соотношение между диаметром электрода и толщиной свариваемого изделия приводится ниже:

Толщина свариваемого изделия	1-2	3	4-5	6-12	13 и более
Диаметр электрода в мм	1,2-2,5	3	3-4	4-5	5 и более

Наиболее распространены электроды диаметром 4-5 миллиметров, длиной 400-450 мм.

Выбор марки электрода производится в зависимости от свариваемого материала.

Условное обозначение электродов включает марку, тип и диаметр электродов, вид покрытия (рудно-кислое - Р, рутиловое - Т, фтористо-кальциевое - Ф, органическое - 0) и номер ГОСТа. Например, в марке ЦМ7-Э42 -5,0 -Р буквы и цифры обозначают:

ЦМ7 - вид покрытия,

Э42 - временное сопротивление разрыву наплавленного металла - 42 кГс/мм ; цифра 5 - диаметр электрода в мм, Р - покрытие рудно-квелое.

Оптимальные режимы сварки, механические свойства шва, а также другие данные приводятся в паспортах электродов.

Электроды марок Э34, Э42, Э42А, Э46, Э46А применяются при сварке малоуглеродистых и низколегированных сталей, электроды марок Э50, Э50А, Э55 - для среднеуглеродистых и низколегированных отелей, а электроды марок Э60, Э60А, ЭТО, Э85, 3100, Э125 и Э145 -для легированных сталей повышенной прочности.

Для сварки теплоустойчивых сталей применяются специальные электроды марок Э-М, Э-МХ и др.

Затем выбирают необходимую силу тока.

Сила тока в основном определяется диаметром электрода, но зависит также от толщины и состава свариваемого металла, рода тока, тепа соединения и положения его в пространстве, скорости сварки, вида покрытия электрода и его рабочей длины. Силу сварочного тока i можно определить в зависимости от диаметра электрода d по следующей эмпирической формуле:

I=k∙d,

где I - сила сварочного тока;

d - диаметр электрода;

k - коэффициент,

При дуговой сварке металлическими электродами из малоуглеродистой стали значение коэффициента k принимается равным 45-60, для угольных электродов k= 5-6 и для графитовых k=18-22.

При сварке угловых швов силу тока увеличивают по сравнению со сваркой стыковых швов на 10-15%. Сварку вертикальных швов ведут при силе тока на 10-15% меньшей, а потолочных швов – на 15-0% меньшей, чем при сварке в нижнем положении.

При выборе оборудования для дуговой сварки необходимо исходить из вида сварки, рода тока и условий производственных работ.

Выбор вида сварки, в свою очередь, зависит от характера сварочных работ и сорта металла свариваемых деталей.

Далее необходимо рассмотреть особенности электродуговой сварки сталей, чугунов и цветных сплавов.

Разобрав технологию ручной сварки, следует кратко рассмотреть схемы, достоинства и недостатки высокопроизводительных способов сварки: автоматической сварки под слоем флюса, сварки трехфазной дугой, электрошлаковой сварки и др.

При массовом производстве изделий, имеющих непрерывные сплошные швы, следует применять автоматическую сварку. При индивидуальном или мелкосерийном производстве применяют ручную или полуавтоматическую сварку.

Учащимся следует получить понятая о скоростных методах ручной дуговой сварки.

Важнейшими из них являются сварки с глубоким проваром, сварке пучком электродом и сварка трехфазной дугой. Сварка с глубоким проваром основана на том, что у многих качественных электродов покрытие плавится позднее стержня, отчего на конце электрода образуется конусный чехольчик, который пре­дохраняет дугу от короткого замыкания, улучшает использование тепла дуги способствуя получению глубокого провара и увеличению производительности в 1,5-2 раза.

Сварка пучком электродов заключается в том, что она производится одновременно двумя, тремя и более электродами связанными в общий пучок; при этом повышается использование тепла дуги и повышается производительность.

При сварке трехфазной дугой две фазы источника тока под­ключаются отдельно к двум толстообмазанным электродам, а третья - к изделию. При замыкании цепи возбуждаются три дуги: две между электродами и изделием, третья между электродами. Этот метод сварки позволяет увеличить производительность в 2-3 раз и дает экономию электроэнергии до 25%.

С автоматической сваркой под слоем флюса следует ознакомиться по рекомендованным учебникам. При этом методе дуга горит под слоем сыпучего флюса, выполняющего ту же роль, что и обмазка при ручной дуговой сварке.

Кроме рассмотренных способов шлаковой защиты сварочной ванны, применяют газовую защиту путем создания газовой атмосферы вокруг дуги и зоны сварки. Для этих целей используют различные газы, обладающие восстановительными свойствами по отношению к окислам железа и других металлов, например, водород, метан, окись углерода или инертные газы - гелий и аргон. Идея газовой 8ащиты была впервые высказана Бенардосом. В настоящее время при изготовлении тонкостенных изделий из различных легированных сталей, алюминиевых и магниевых сплавов успешно применяется аргонодуговая сварка. При этом способе дуга горит между свариваемым узлом и вольфрамовым или графитовым электродом в струе аргоне.

Особый интерес представляет использование дешевого углекислого газа для защиты сварочной дуги.

Сварка стали в углекислом газе по сравнению о ручной сваркой толстопокрытыми электродами отличается более высокой производительностью (в 1,5-2,5 раза), экономичностью и лучшими условиями работы (меньше удельное выделение пыли и газов). Благодаря этому, а также высокой маневренности, возможности сварки во всех пространственных положениях, хорошим механическим свойствам шва другим положительным качествам, сварка в углекислом гаге завоевала признание как универсальное средство широкой механизации я автоматизации сварочного производства.

Понятие об электрошлаковой сварке учащиеся могут получить в рекомендованных учебниках.

При рассмотрении технологии электродуговой резки металлов следует иметь в виду, что, в отлично от газовой речки, заготовка разделяется на части расплавлением в зоне реза, а не вследствие сгорания металла, поэтому она применима для всех металлов. Однако она отличается низкой производительностью и не обеспечивает гладкую поверхность.

Изучение этой темы следует закончить рассмотрением техники безопасности при дуговой сварке и резка.

Контактная сварка является одним из высокопроизводительных видов сварки давлением; она легко поддается механизации и автоматизации и обеспечивает высокое качество соединения. Она основана на использовании тепла, выделяющегося при прохождении электрического тока через зону сварки, где детали находятся в контакте.

Контактная сварка подразделяется на точечную, шовную (роликовую) и стыковую.

Точечная сварка имеет три разновидности: непрерывная, прерывистая и шаговая.

Стыковая сварка имеет три разновидности: сопротивлением, оплавлением и прерывистым оплавлением.

Наиболее распространенной является точечная сварка.

При изучении этой темы необходимо усвоить виды и физическую сущность контактной сварки.

Рекомендуется зарисовать в конспект принципиальные схемы стыковой, точечной и роликовой (шовной) сварки.

Приступая к изучению темы 7.3, необходимо прежде всего внимательно рассмотреть свойства ацетилена и других газов, применяемых для сварки и резки, способы их хранения и транспортировки, а также ознакомиться о конструкциями сварочного оборудования: ацетиленовых генераторов, газовых горелок, редукторов и др. Следует запомнить, что ацетиленовые баллоны окрашиваются в белый цвет, а кислородные - в синий.

Рекомендуется зарисовать в конспект схемы строения нейтрального газового пламени и устройства инжекторной горелки и уяснить, когда применяются различные виды пламени.

Особое внимание должно быть уделено изучению технологии и режимов газовой сварки, так как от знания их зависит качество сварных соединения.

Технология газовой сварки предусматривает выбор вида сварного соединения, подбор номера наконечника горелки (в зависимости от химического состава, толщины свариваемого металла и требований к качеству сварного шва), определение мощности горелки, а также расхода ацетилена и кислорода, выбор скорости и направления перемещения горелки и присадочного материала (правая или левая сварка).

Определение состава и размеров присадочного прутка.

Учащимся необходимо усвоите, что скорость, нагрева металла при сварке зависит от угла наклона оса мундштука горелки и поверхности детали. Чем больше этот угол, тем быстрее про­гревается металл. Однако во избежание прожогов металла приходится устанавливать величину угла наклона горелки в зависимости от толщины свариваемых деталей.

Изучая правый и левый способ сварки, необходимо знать применение их в зависимости от толщины свариваемых деталей. Обратите внимание на то, что правая сварка имеет значительные преимущества по сравнению с левой. Учащийся должен суметь объяснить, почему при правой сварке качество шва и производительность выше, чем при левой, а расход газов уменьшается.

Учащимся следует рассмотреть особенности сварки при различных положениях. При выполнении газов в нижнем положении выбор способа сварки в основном зависит только от толщины металла. Сварка вертикальных швов обычно ведется снизу вверх левым способом. Выполнение горизонтальных и потолочных швов рекомендуется производить, пользуясь правым методом сварки, так как в этом случае направление газового пламени противодействует стеканию металла из сварочной ванны.

Технология газовой сварки чугуна, легированных сталей, цветных металлов и их сплавов имеет свои особенности, которые учащийся должен обязательно проанализировать, изучая эти вопросы.

Ниже приводится таблицы для выбора диаметров и марки присадочной проволоки и номера наконечника горелки.

Таблица 1 - Диаметры присадочной проволоки в зависимости от толщины свариваемого металла

Толщина свариваемого металла в мм	Диаметр проволоки, мм	Толщина свариваемого металла, мм	Диаметр проволоки, мм
1-2	Может свариваться без присадочной проволоки	5-10	3-5
2-3	2	10-15	4-6
3-5	3-4	15 и более	6-8

Таблица 2 - Присадочная сварочная проволока для сварки малоуглеродистых сталей

Марка свариваемой стали	Сварочная проволока
	Для ответственных конструкций	Для прочих конструкций и изделий
Ст. 0	---	Св – 08
Ст. 1, ст. 2	---	-“-
Ст. 3	---	-“-
Ст.4	Св – 08 или Св - 15	Св – 15
Ст. 05, 10	Св - 08А	Св – 08
Ст. 15, 20, 30	Св – 08А или Св - ГА	Св – 08 или Св – 08Г
Ст. 15Г, 20Г, 30Г	Св – 08ГА или Св – 15ГА	Св – 08Г или Св – 15Г

При сварке легированных сталей применяют флюсы (бура и др.), проволоку соответствующих марок.

Таблица 3 - Технические данные горелок для ручной сварки

Тип горелок	№ наконечника	Примерная толщина свариваемой стали, мм	Расход, л/ч		Предельн. давление кислорода, кГ/см2
			Ацетилена	Кислорода
ГС-58 (универсальная)	1	0,5-1,5	50-125	50-135	1-4
	2	2-2,5	125-240	130-260	1,5-4
	3	2,5-4	250-400	260-420	2-4
	4	4-7	400-700	430-730	2-4
	5	7-11	700-1100	740-1200	2-4
	6	10-18	1050-1750	1150-1950	2-4
	7	17-30	1700-2800	1900-3150	2-4
ГСМ-53 (малой мощности)	0	0,2-0,7	20-65	22-70	0,5-4
	1	0,5-1,5	50-125	50-135	1-4
	2	1-2,5	150-240	130-260	1,5-4
	3	2,5-4	240-400	260-420	2-4

Универсальность горелки ГС-58 предназначена для сварки металлов толщиной 0,5-30 мм и рассчитана на работу со сменным наконечником № 1-7. Все наконечники горелки работают при давлении кислорода 1-4 кг/см². Инжекторная сварочная горелка ГСМ-53 малой мощности предназначена для сварки малоуглеродистой стали толщиной 0,2-4 мм и пайки тонких изделий из черных и цветных металлов.

Для выбора типа горелки и номера наконечника пользуются следующей формулой:

Q=A∙S,

где Q – расход ацетилена, л/ч; S – толщина свариваемого металла, мм; А – опытный коэффициент, характеризующий металл и тип сварного соединения.

В таблице 4 приведены рекомендуемые коэффициенты А.

Таблица 4 - Величина коэффициента А в зависимости от толщины свариваемого металла:

Свариваемый металл	Толщина свариваемого металла, мм	Коэффициент А	Свариваемый металл	Толщина свариваемого металла, мм	Коэффи циент А
Малоуглеродистая сталь (стыковые швы)	3-6	100	Латунь	---	100
Чугун	---	110-140	Медь	3	100
Алюминиевые сплавы	1	60	-“-	3-6 ; 6-10	150 200

Виды подготовки кромок под сварку в стальных деталях смотрите в конце работы в Приложении XII.

В авторемонтном производстве широко применяется наплавка твердых сплавов на изношенные поверхности с использованием газового пламени.

При наплавке литых твёрдых сплавов (сормайт № 1, № 2 и др.) мощность горелки выбирают в зависимости от толщины изделия, наплавку производят пламенем с небольшим избытком ацетилена, в качестве флюса применяют плавленую буру.

Зернообразные и порошкообразные твердые сплавы смешивают с 5-6% переплавленной буры и набивают ими стальные тонкостенные трубы (диаметром 4-8мм, длиной 300-500 мм), которые используют как присадочный материал.

Изучая газовую сварку, следует уяснить, что она подразделяется на газовую сварку плавлением и газопрессовую сварку.

Изучая газовую резку металлов, необходимо иметь в виду, что газовая резка нашла большее применение по сравнению с дуговой, которая менее экономична и не дает чистой поверхности реза.

Процесс кислородной резки основан на сгорании металла в струе чистого кислорода и состоит из следующих стадий: подогрева металла до температуры воспламенения, горения метал­ла и выдувания окислов.

Газовой резке могут подвергаться не вое металлы, поэтому необходимо подробно изучить требования, предъявляемые к металлам и сплавам для обеспечения возможности, их резки.

При изучении сущности процесса резки металла следует знать, что если температура плавления ниже температуры воспламенения, то металл будет выплавляться, а не сгорать.

Так, например, у меди, латуни, алюминия и его сплавов и чугуна температура воспламенения выше температуры плавления, поэтому эти металлы нельзя резать при помощи кислорода обычным способом.

Для газовой резки перечисленных металлов применяют кислороднофлюсовый способ резки.

Следует помнить, что газовая резка разделяется на ручную и машинную. При машинной резке перемещение резака по линии реза производятся механизированно, рез получается более точным вследствие отсутствия вибраций и неравномерности ско­рости передвижения резака, неизбежных при ручной резке.

Кроме того, механизированная резка на автоматах и полуавтоматах обеспечивает повышенную производительность, а механизированная резка по копиру заменяет штамповку, фрезерование, строгание и ряд других операций.

Различают газовую резку поверхностную и разделительную. Поверхностная резка является разновидностью газопламенной обработки металлов и применяется для исправления дефектов стальных слитков, удаления излишков металла взамен обдирки на стенках и т.д.

Изучение этой темы следует закончить рассмотрением правил по технике безопасности при газовой сварке и резке.

При сварке металлов в процессе их нагрева и последующего охлаждения возникают значительные температурные и остаточные напряжения, вызывающие деформацию изделий.

К основным порскам сварных швов относятся: наплавы на шве, непрогар, пережог, подрез, пористость, шлаковые включения и др.

Наиболее распространенными способами выявления дефектов является: внешний осмотр, определения механических свойств наплавленного и основного металла, керосиновая проба, просвечивание рентгеновскими лучами и гамма-лучами, гидравлическое испытание, ультразвуковой метод, магнитный метод, метод испытания аммиаком, люминесцентный метод, металлогра­фический контроль.

В целях лучшего усвоения материала этой темы рекомендуется сделать эскизы всех основных видов пороков сварных соединений.

ЗАДАНИЯ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. В чем заключается сущность сварки металлов? Каковы достоинства и недостатка сварки?

2. Приведите классификацию основных видов и способов сварки.

3. Укажите типы сварных соединений.

4. Что называется свариваемости металлов? От каких факторов она зависит?

5. В чем заключается сущность процесса дуговой электросварки? Укажите её достоинства и недостатки по сравнению с газовой.

6. Какие факторы влияют на устойчивость электрической дуги?

7. Перечислите аппаратуру и принадлежности, необходи­мые для электродуговой сварки на переменном и постоянном токе.

8. Поясните схему сварочного аппарата переменного тока?

9. Какие типы электродов применяют для электродуговой сварки?

10. Каковы особенности электродуговой сварки стали, чу­гуна и цветных сплавов? Как осуществляется холодная и горячая электродуговая сварка чугуна?

11. Изложите сущность процесса электрошлаковой сварки.

12. В чем заключается сущность электродуговой сварки в среде защитных газов? Какие газы и оборудование применяются для этой цели.

13. Укажите особенности дуговой резки металлов. Укажите достоинства и недостатки дуговой резки.

14. Перечислите основные правила техники безопасности при электродуговой сварке и резке.

15. В чем заключается сущность электроконтактной сварки? Укажите её достоинства и недостатки.

16. Начертите схемы стыковой, точечной и шовной сварки. Укажите их особенности и область применения.

17. Приведите примеры применения контактной сварки в авторемонтном производства.

18. Поясните суть метода холодной сварки.

19. В чем суть сварки трением?

20. Поясните суть ультразвуковой сварки.

21. В чем преимущества сварки токами высокой частоты?

22. Поясните суть сварки электронным лучом.

23. Поясните суть автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки под флюсом в среде защитных газов.

24. В чем заключается сущность газовой сварки? Укажите достоинства и недостатки газовой сварки по сравнению с электродуговой.

25. Изложите существующие методы получения ацетилена из карбида кальция и классификаций ацетиленовых генераторов.

26. Поясните схему ацетилено-кислородного пламени и укажите характерные особенности каждой её зоны.

27. Перечислите аппаратуру и принадлежности, применяе­мые при газовой сварке.

28. В чем заключается сущность газофлюсовой сварки? В каких случаях она применяется?

29. В чем заключается сущность газовой резки металлов? Какие металлы поддаются газовой резке?

30. В чем заключается механизация и автоматизация газовой резки?

31. В чем заключается сущность поверхностной резки металлов? Для чего она применяется?

32. Изложите основные правила безопасности при газовой сварке и резке.

33. Какими методами производится контроль качества сварных соединений?