4.2.2. Построение контура:
Для
построения контуров необходимо перейти
в режим «2D-Геометрия». Чтобы сформировать
«Рабочее задание» для последующей
обработки нужно задать ограничивающие
наше колесо окружности. Для построения
контуров окружностей необходимо в
панели привязок включить привязки
«Привязка к 3D модели»
,
«Привязка к точке»
и «Привязка к середине»
.
Через цент колеса параллельно оси Y
проводим разделяющую прямую. Далее
строим окружности, ограничивающие наш
контур, выбрав пункт построения «Задание
окружности (центром)»
.
Возможно потребуется обозначить
вспомогательные прямые, чтобы выбрать
диаметры окружностей соответствующие
загруженной модели. В среде SprutCAM
все построения изначально считаются
контурами (основными линиями), для того
чтобы в последствии ненужные контуры
нам не мешались, следует перевести их
в разряд вспомогательных построений.
Это делается в окне отладчика, в строке
изменяемого элемента нужно задать
значение параметра Lr
равное 0. Так же необходимо построить
контур нашей заготовки и по периметру
расположить 4 отверстия в её углах. Два
отверстия диаметром 20 мм. будут иметь
резьбу и служат для закрепления штампа
на столе станка, а два отверстия диаметром
15мм. необходимы для совмещения положения
штампа на столе станка (Рис.44).
Рис.44. Построение контуров штампа
Чтобы
рассчитать расстояния от средней лини
до границ контура модели воспользуемся
«Геометрическим калькулятором»
.
В окне калькулятора выбираем вид замера
«Расстояние» (Рис. 45) и находим все
необходимые нам параметры.
Рис.45. Геометрический калькулятор
4.2.4. Ввод операций обработки модели:
Ввод
операций обработки производится в
режиме «Технология». В качестве станка
выбираем «3-х координатный фрезерный
станок». В данной задаче нет необходимости
отдельно создавать 3D модель заготовки,
она будет образовываться путём задания
«Рабочего задания» в формообразующих
операциях. Чтобы произвести обработку,
необходимо создать заготовку. Для этого
выбираем пункт «Заготовка» в панели
геометрических параметров ТП
,
после этого нажимаем на кнопку «Вытянуть
кривые»
и заполняем открывшееся окно (Рис.46).
Рис.46. Каталог кривых
Так
же нужно задать «Оснастку», чтобы
инструмент не обрабатывал ненужные нам
поверхности. Для этого выбираем пункт
«Оснастка» в панели геометрических
параметров ТП
,
после этого нажимаем на кнопку «Вытянуть
кривые»
и заполняем открывшееся окно (Рис.46).
Если галочка напротив параметра «Сквозное
отверстие» стоит, то оснастка будет
располагаться вне выбранного контура,
иначе внутри. Делаем внешнюю оснастку
для окружности, описывающей вершины
зубьев, и внутреннюю для окружности,
описывающей посадочное отверстие.
В «Графическом окне» мы получаем заготовку в виде бруска (Рис.47). Верхний уровень которого по оси Z равен 0, а нижний -80.
Рис.47. Заготовка штампа
Далее вводим операции обработки.
Группа черновой обработки:
1) Чтобы сформировать контур колеса необходимо произвести выборку материала из заготовки. В среде SprutCAM это осуществляется с помощью операции – 2.5D выборка. Чтобы создать группу необходимо в панели режима «Технология» нажать кнопку и в окне «Новая операция» в закладке «Черновая» выбрать параметр «Группа» (Рис.48).
Рис.48. Выбор черновой группы
Для добавления операции в группу необходимо перейти в списке операций в нужную группу и в панели режима «Технология» нажать кнопку , в окне «Новая операция» в закладке «Черновая» выбрать операцию «2.5D выборка» (Рис.49).
Рис.49. Выбор 2.5D выборки
Для правильности обработки необходимо задать определённые параметры операции. Для изменения параметров выбираем операцию «2.5D выборка» и нажимаем кнопку . В открывшемся окне, в закладке «Инструмент» выбираем группу «Цилиндрическая фреза». Для того, чтобы инструмент не врезался в заготовку, необходимо изменить его геометрические параметры вручную, либо выбрать инструмент из списка стандартных (Рис.50).
Рис.50. Выбор фрезы
Так же необходимо задать «Рабочее
задание» на обработку (Рис.51). Для этого
нужно в списке операций
раскрыть операцию «2.5D
выборка «, выбрать пункт
«Рабочее задание» и нажать кнопку
«Добавить выступ по области, ограниченной
выбранными кривыми»
, выбрать кривую контура заготовки и
указать соответствующее расстояние по
оси Z (Рис.52). Выступ по кривой контура
должен присутствовать во всех рабочих
заданиях последующих 2.5D
выборок. Далее нужно задать
уровень выборки материала, для этого
нажимаем на кнопку «Создать впадину по
области, ограниченной выбранными
кривыми»
и в появившемся окне выбираем окружность,
описывающую вершины зубьев колеса,
задаём уровень по Z, соответствующий
расстоянию от прямой, проходящей по
центру загруженной модели, до контура
технологической выемке колеса. Так
же при задании контуров можно при
необходимости указывать наклон выступа
или впадины, фаски или скругления на
боковых сторонах.
Рис.51. Формирование рабочего задания Рис.52. Формирование элемента
Для расчёта операций нужно в панели режима «Технология» нажать кнопку . Напротив операции имеется иконка, отображающая статус операции (Подробно об «Отображении статуса операции» читай в Приложении). В данный момент иконка выглядит так , следовательно, операция смоделирована без ошибок. Для отображения траектории режущего инструмента и результатов обработки, необходимо в панели видимости объектов нажать кнопки «Видимость траектории» , «Видимость результата обработки» соответственно.
2) Второй операцией нам необходимо продолжить формообразование штампа. Создаём новую черновую операцию «2.5D выборка», внизу окна ставим галочку напротив параметра «По операции» и из списка выбираем предыдущую (Рис.53). Созданная операция полностью повторяет выбранную.
Рис.53. Формирование следующей операции (перехода)
Необходимо в «Параметрах» операции изменить геометрические размеры инструмента на такие значения, чтобы можно было беспрепятственно продолжить выборку материала по оставшимся контурам. В «Рабочем задании» нужно по контурам сформировать поверхности, обработка которых возможна при заданном инструменте.
3) В третьей и последующих операциях группы черновой обработки нам необходимо с помощью 2.5D выборки завершить формообразование нашего штампа.
Группа Чистовой и Окончательной обработки.
В данном блоке происходит чистовая и окончательная обработка стенок и горизонтальных участков нашей модели. Для чистовой обработки стенок необходимо создать новую чистовую операцию «Обработка стенок 2.5D», а для чистовой обработки горизонтальных участков операцию доработки «Обработка горизонтальных участков 2.5D». При создании нужно указывать параметр «По операции» и выбирать соответствующие операции из группы черновой обработки. В параметрах операций необходимо изменить тип инструмента на «Сферическая фреза», это позволяет проводить более точную выборку материала и ,следовательно, повышает качество поверхности.
Получение отверстий.
Отверстия, используемые для позиционирования штампа, необходимо просверлить и развернуть, а используемые для крепления на столе станка, нужно просверлить и нарезать резьбу. Для добавления сверлильной операции надо в панели режима «Технология» нажать кнопку , в окне «Новая операция» в закладке «Обработка отверстий». В «Параметрах» операции контролируем значения тип инструмента, геометрические параметры инструмента (диаметр инструмента должен соответствовать диаметру обрабатываемого отверстия) (Рис.54).
Рис.54. Выбор сверла
Для развёртывания выбираем тип инструмента «Развёртка». При нарезании резьбы тип инструмента ставим «Метчик» и в закладке «Стратегия» в параметре «Тип сверления» выставляем «Нарезание резьбы» (Рис.55).
Рис.55. Выбор цикла обработки отверстия
В модели отверстия у нас заданы лишь
контурами, следовательно, необходимо
занести их в «Рабочее задание». Для
этого в «Рабочем задании» нажимаем на
кнопку «Создать отверстия по центральным
точкам»
и в графическом окне выбираем центы
контуров, с помощью которых мы хотим
получить отверстия (Рис.56), предварительно
нужно сделать видимость геометрической
модели.
Рис.56. Формирование отверстий
Рабочее задание можно редактировать, дважды щёлкнув по выбранной кривой мышкой. Необходимо задать диаметр отверстия и верхнюю и нижнюю границы (Рис.57).
Рис.57. Редактирование отверстия
После задания всех операций нужно убедиться, что все они просчитаны и не имеют ошибок.