2. Исходная информация для проектирования технологичес­ких процессов

Исходную информацию для проектирования технологических процессов (ТП) подразделяют на базовую, справочную и руководящую.

При разработке ТП для новых заводов или производств базовыми исходными данными являются: рабочие чертежи деталей, узлов и машин; технические условия и описание служебного назначения машины; объем выпуска изделий, который включает количество необходимых для сборки изделия деталей и запасных частей; планируемый интервал времени выпуска изделий и запасных частей.

При разработке ТП для действующих или реконструируемых предприятий в дополнение к вышеуказанным базовым данным необходимо также располагать сведениями о наличии оборудования, средств технического оснащения (СТО), производственных площадях и других местных условиях. Возможности технолога могут быть ограничены существующими на предприятии технологическими методами получения заготовки и механической обработки.

Справочная информация включает нормативные материалы, каталоги и паспорта технологического оборудования, альбомы СТО, стандарты и нормали на режущий и измерительный инструмент; нормативы точности, шероховатости, расчета припусков, режимов резания и технического нормирования времени; тарифно-квалификационные справочники и другие вспомогательные материалы.

Руководящая информация содержит данные о перспективных ТП в отрасли, стандарты на ТП и их документацию, основные требования по состоянию и перспективам развития производства на предприятии и др. Степень подробности технологических разработок зависит от типа производства.

При проектировании ТП ремонта изделий, кроме вышеуказанной информации, необходимы следующие данные:

1) ремонтный чертеж детали, выполненный в соответствии с требованиями на ремонтную документацию;

2) сведения о возможных дефектах изношенной детали и о количестве деталей с определенными сочетаниями дефектов;

3) справочные материалы о технологических методах устранения отдельных дефектов и об уровне восстановления служебныхсвойств деталей различными методами;

4) чертеж сборочной единицы, в которую входит ремонтируемая деталь, как основа анализа условий работы детали;

5) ТП изготовления детали на заводе для технологической преемственности между изготовлением и ремонтом.

3. Последовательность проектирования технологических процессов

Проектирование ТП выполняется в определенной последовательности взаимосвязанных этапов.

1. Проводят анализ технических требований и условий изготовления изделия на данном предприятии, т.е. выявляют технологические задачи.

2. Устанавливают тип производства и методы работы по программе выпуска изделий.

3. Проводят технологический контроль чертежей изделия на соответствие требованиям технологичности для условий данного или проектируемого предприятия.

4. Определяют вид заготовки и метод ее получения.

5. Устанавливают маршруты обработки основных поверхностей заготовки, т.е. последовательность операций (переходов), обеспечивающих получение требуемой точности и качества поверхностного слоя.

6. Составляют маршрут изготовления детали с выбором схемы установки, определением последовательности выполнения технологических операций, а также с выбором типа оборудования и оснастки; подготавливают заказы на проектирование специальной оснастки.

7. Рассчитывают припуски, определяют операционные допуски и размеры, а также исходные размеры заготовки.

8. Проводят завершающие технологические разработки: определяют схему построения операций; выбирают модели технологического оборудования, средств технологического оснащения (приспособления, режущие и измерительные инструменты); определяют режимы выполнения технологических переходов; проводят расчеты точности получения размеров, формы и расположения поверхностей.

9. Определяют технико-экономические показатели возможных вариантов ТП, из которых выбирают наиболее рациональный.

10. Оформляют необходимую для данного типа производства технологическую документацию.

Последовательность проектирования ТП сборки аналогична вышеуказанным этапам, но имеет еще несколько специфических этапов:

1. Установление порядка комплектования узлов и изделия в процессе сборки и составление схемы сборки.

2. Определение методов и организационных форм сборки.

3. Определение рациональных способов транспортировкиполуфабрикатов и изделий.

4. Подбор и проектирование транспортных средств.

Проектирование ТП ремонта изделий имеет такую последовательность:

1. анализ ТП изготовления новой детали;

2. анализ данных о характере дефектов;

3. выбор возможных способов устранения отдельных дефектов;

4. определение последовательности выполнения технологических операций с назначением технологических баз, выбором технологичес­кого оборудования и оснастки;

5. установление режимов работы с обоснованием операционных припусков и допусков на обработку;

6. обоснование экономической эффективности принятого варианта;

7. составление технологической документации на процесс ремонта детали.