Тема 4. Планирование производственной мощности предприятия

В.1. Понятие производственной мощности предприятия

Существует два понятия мощности: производственная и проектная.

Проектная ПМ устанавливается для вновь строящихся предприятий. Она должна предусматривать достаточно высокой мощности предприятия за счет внедрения нового оборудования и улучшение организации труда и управления.

Производственная мощность рассчитывается для действующего предприятия и определяется и определяется по производительности ведущего цеха или нескольких цехов. Ведущим считается цех, где сосредоточена наибольшая часть основных производственных фондов (ОПФ) или где на изготовление продукции затрачивают наибольшее количество труда.

В машиностроение ведущим являются механические и сборочные цеха. Мощность в ведущем цехе определяется по мощности ведущей группы оборудования.

Единица измерения мощности зависит от типа производства и выпускаемой продукции:

1. В массовом и крупносерийном производстве ее измеряют в натуральных показателях.

2. В серийном производстве используют условно-натуральные показатели.

3. В единичном производстве мощность измеряется в нормо-часах или рублях.

Для сопоставления ПМ ведущего цеха с другими подразделениями используют коэффициент сопряженности:

К_с = М₂/ М₁,

где М₁ – ПМ ведущего цеха;

М₂ – мощность сопряженного подразделения.

Если К_с < 1 необходимо разработать мероприятия, которые повышают производительность сопряженных подразделений.

Результаты расчета ПМ используют для:

1. разработки планов производства и реализации продукции;

2. определения потребности в оборудовании и разработки планов по его распределению;

3. выявления возможностей расширения производства;

4. определения внутрипроизводственных резервов;

5. выявление узких мест на предприятии;

6. планирование кап. вложений для расширения производства.

В.2. Виды производственной мощности (ПМ)

В зависимости от времени рассчитывают три показателя ПМ:

1. Входная ПМ (М_вх), определяется по уровню производства и наличию ОПФ на начало года.

2. Выходная ПМ (М_вых), определяется с учетом ввода и выбытия фондов и запланированного повышения производительности работы оборудования.

3. Среднегодовая ПМ (М_с.г.) вычисляется по следующей формуле:

М_с.г = М_вх + (М_вв∙ П) / 12 – (М_выб∙ Р)/ 12,

где М_вв – сумма вновь введенной мощности;

М_выб – сумма выбываемой мощности;

П – время, в течение которого работает вновь веденная мощность (мес.);

Р – время, которое выбываемая мощность не дорабатывает до конца года (мес.)

При планировании трудно установить точное время ввода мощности, поэтому М_сг можно рассчитать как сумму мощностей на начало года с учетом 35–50% планируемого прироста или выбития мощности.

Для расчета ПМ предприятие должно иметь следующие данные:

1. Номенклатуру и количество выпускаемой продукции.

2. Количество единиц оборудования, учитывается все оборудование, которое есть на предприятии за исключением резервного.

3. Данные о размере производственных площадей

4. Нормы производительности оборудования на единицу каждого изделия

5. Режим работы предприятия (непрерывный или прерывный)

6. Фонд времени работы оборудования

В расчете ПМ используются три вида фонда времени:

1. Календарный Ф_к – полное время часов работы оборудования в плановом периоде (год). Рассчитывается как произведение количества дней в году на полное число часов в сутках (для непрерывного производства)

Ф_к = Д_{год пол.} ∙ 24 ч.

2. Номинальный (режимный) фонд времени:

Ф_н = (Д _год – Д_вых) ∙ n_см ∙ t _см,

где Д_год – количество дней в году (365/366);

Д_вых – количество выходных и праздничных дней;

n_см – количество смен;

t_см – продолжительность смены.

2. Эффективный (полезный) фонд времени, в течение которого на оборудовании будет производится продукция:

Ф_пл = [( Д_год – Д_вых ) ∙ n_см ∙ t_см ] ∙ ( 1 – T_пр ),

где T_пр – доля планируемых простоев в ремонте и при переналадке оборудования.

На машиностроительных заводах простой на ремонт оборудования принимают в размере:

1) при 1смене – 3,5% от длит. cмены;

2) при 2–3 сменах – 6% от длит. смены.

Простой на переналадку в серийном производстве зависит от мощности оборудования и величины коэффициента серийности. В среднем на простой планируют:

1. при 1 смене – 6%;

2. при 2-3 сменах – 10%

В.3 Расчет ПМ оборудования различных типов.

Расчет производственной мощности оборудования в зависимости от типа производства по трем направлениям:

1. Для станков с непрерывным режимом работы

2. Для оборудования с прерывным режимом работы

3. Расчет производственной способности площадей

1. Для расчета ПМ оборудования с непрерывным режимом работы исходят из нормы времени производства изделия:

М_ст = (Ф_пл ∙ n_ст ∙ К_н) / Т_пл,

где Ф_пл – эффективный (полезный) фонд времени;

n_ст – количество станков в группе (ведущей);

К_н – % перевыполнения нормы;

Т_пл – плановая трудоемкость изделия в нормо-часах (изм. час/1изд.).

2. Исходя из нормы выработки

М_ст = Ф_пл ∙ n_ст ∙ Т,

где Т – норма выработки на станок в 1 час (производительность станка) (изм. изд./ час).

Для расчета ПМ оборудования периодичного действия (сушильной камеры, химические агрегаты) используется следующая формула:

М_пер = (М ∙ V ∙ К_год ∙ Ф_пл) / Т_ц,

где М – количество изделий в 1 м³ агрегата;

V – внутренний полезный объем камеры, м³;

К_год – коэффициент выхода годной продукции;

Т_ц – длительность одного цикла (час).

В некоторых случаях в качестве измерителя используют объем продукции в 1 м³ в сутки.

М_пер = L_пр ∙ V ∙ К_год ∙ Ф_пл ,

где L_пр – объем продукции в 1 м³ в сутки.

3. Производственные процессы по сборке или при производстве литья требуют определенных производственных площадей.

1-й способ: Расчет пропускной способности площадей производится по формуле:

П_с = (S ∙ Ф_пл ) / ( S_уд ∙ Т_ц ),

где S – производственная площадь, м³;

S_уд – площадь, необходимая для изготовления одного изделия.

2-й способ: 2-м способом расчета производственной способности площадей является определение продукции с 1 м² в сутки (С_сут).

В этом случае формула имеет вид:

П_с = С_сут ∙ S ∙ Ф_пл.

В.4 Показатели использования производственной мощности (ПМ).

1. Для общей оценки использования ПМ используют показатель:

К_исп = Q _ф / М_р,

где Q_ф – объем фактически произведенной продукции;

М_р – расчетная (плановая) ПМ.

2. Оценка и анализ использования оборудования производят с помощью коэффициента экстенсивной нагрузки на оборудования и рассчитывается тремя способами в зависимости от выбранного фонда времени:

К_экс1 = Ф_факт / Ф_к ;

К_экс2 = Ф_факт / Ф_н;

К_экс3 = Ф_факт / Ф_пл;

где Ф_факт – время фактически отработанное оборудованием;

Ф_к – календарный фонд времени;

Ф_н – нормативный (режимный) фонд времени;

Ф_пл – эффективный (полезный) фонд времени.

3. Важным показателем использования оборудования является коэффициент сменности. Он рассчитывает:

К_см = (С₁ + С₂ + С₃) / С_об,

С₁, С₂, С₃ – количество станков работающих в 1,2 и 3 смену.

С_об – общее количество оборудования в подразделении

На машиностроительном заводе К_см при двух сменах обычно 1,7–1,9; при 3-х сменах – 2,5–2,7.

4. Для дальнейшей оценки использования производственной мощности принимают показатели, отражающие удельный вес оборудования по следующим направлениям:

а) установленного оборудования по всему наличному:

У₁ = К_у / К_нал,

где К_у – установленное оборудование, К_нал – все оборудование;

б) фактически работающего оборудования по всему наличному:

У₂ = К_ф / К_нал,

где К_ф – фактически работающие оборудование.

в) фактически работающие по всему установленному оборудованию:

У₃ = К_ф / К_у;

5. Для оценки использования оборудования по мощности используют коэффициент интенсивного использования оборудования:

К_инт = Т_факт / Т_норм,

где Т_факт – фактическая выработка продукции;

Т_норм – нормативная выработка по паспортным данным.

6. Обобщающим является коэффициент интегрального использования оборудования, который учитывает недостатки использования как по мощности, так и по производительности:

К_интегр = К_инт ∙ К_экс.

После расчетов делают вывод о выполнении плановых показателей и намечают резервы улучшения использования ПМ, которые делятся на три группы:

1. Экстенсивные резервы:

• увеличение количества установленного и фактически работающего оборудования;

• совершенствование организации ремонта;

• сокращение производственных циклов сборочно-монтажных работ;

• рациональное использование производственных площадей;

• изменение технологии и передача части работ на менее загруженное оборудование.

1. Интенсивные резервы:

• совершенствование конструкции выпускаемых изделий;

• обновление и модернизация оборудования;

• внедрение научной организации труда.

3. Повышение образовательного уровня рабочих

У станочников с низким образовательным уровнем полезное использование станков составляет не более 80%. Дальнейшее образование повышает полезное использование станков на 0,7% за каждый год обучения.

Образование влияет следующим образом на использование оборудования:

• при повышении квалификации от 1 до 3 лет полезное использование оборудования составит 92%;

• при повышении квалификации свыше 15 лет – 98%.