1.2 Определение размеров молотков

Для обеспечения устойчивости движения молотка рекомендуется подбирать размеры l и радиус подвеса молотка R_п по условию (рисунок 2):

R_п = 2,25 l, м.

Если D – диаметр барабана, то

R_п = D/2 – l, тогда l = 0,154D, м

Длину (а) и ширину (b) молотков определяют по следующим соотношениям:

а = 1,5 l, м.

b = (0,4…0,45) а, м.

1.3 Построение схемы размещения молотков

Размещать молотки на развертке барабана можно в шахматном порядке или по винтовой линии. При этом необходимо, чтобы молотки при движении перекрывали всю ширину камеры и обеспечивали бы равномерное распределение перерабатываемого материала по ее ширине и сохраняли условие равновесия дробильного барабана.

При разработке схемы размещения молотков выполняют следующие расчеты.

Определяют общее количество молотков Z, шт:

Z = ,

где К_Z – коэффициент густоты размещения молотков на барабане, учитывающий степень перекрытия пространства дробильной камеры, т.е. показывает, какая толщина молотков приходится на единицу ширины дробильной камеры.

При измельчении зерна рекомендуется принимать К_Z = 0,5…1,9.

– толщина молотка, м;

= 2…6 мм.

Число осей подвеса J молотков принимается из условий удобства установки молотков, их количества и обычно принимается равным 4, 6, 8 штук. В большинстве дробилок J = 6.

Определяем число молотков установленных на одной оси Z₁, шт:

Z₁ = .

Определяют шаг винтовой линии размещения молотков В, м:

В = ,

где – общая толщина несущих дисков дробильного ротора, которая не перекрывается молотками, м;

= ,

где m – число дисков ротора, принимается в зависимости от длины ротора, в большинстве дробилок m = 6 шт;

t – толщина дисков ротора, t = 0,01 м.

Расстояние между соседними следами молотков А, м:

А =

Решето подбирается по двум параметрам:

• в зависимости от требуемого помола, выбирается диаметр отверстий и живое сечение решета;

• толщина полотна решета – выбирается так, чтобы она обеспечила его прочность.

2 Определение параметров системы отвода продуктов измельчения

Современные молотковые дробилки оборудованы системой пневматического транспортирования продуктов измельчения. Элементами этой системы являются:

• всасывающий и нагнетательный трубопроводы;

• вентилятор;

• циклон;

• шлюзовой затвор;

• обратный воздуховод.

2.1 Определение расхода воздуха Qв, м3/с:

,

где – коэффициент весовой концентрации смеси, в нагнетательном трубопроводе рекомендуется принимать = 0,5…2,0;

– плотность воздуха. При нормальных условиях = 1,29 кг/м³.

2.2 Подбор вентилятора

По расходу воздуха подбирают вентилятор. Для транспортирования кормовых материалов обычно используют центробежные вентиляторы.

Диаметр всасывающего и нагнетательного трубопроводов d_ТР, м:

d_ТР = ,

где V_B – скорость воздуха в трубопроводе, м/c.

Скорость V_B определяется величиной критической скорости движения смеси, т.е. такой, при которой еще не происходит завал трубопровода транспортируемым материалом – V_КР.

V_В = (1,25…2,5) V_КР.

Величина критической скорости принимается на основе экспериментальных данных исследователей (таблица 1).