Технологические процессы сборки

Содержание

1. Сборка типовых соединений……………………………………..1

1.1. Виды сборочных соединений……………………………………1

1.2. Сборка соединений с гарантированным зазором……………….3

1.3. Сборка резьбовых соединений…………………………………..4

1.4. Сборка шпоночных, шлицевых и конических соединений……6

1.5. Сборка соединений с гарантированным натягом ………………7

1.6. Сборка методом пластического деформирования соединяемых деталей………………………………………………………………………….9

1.7. Сборка сварных, паяных и клееных соединений……………….10

1.8. Соединение заклепками…………………………………………12

2. Сборка типовых узлов приборов………………………………….15

2.1. Сборка узлов с подшипниками скольжения……………………15

2.2. Сборка узлов с подшипниками качения………………………18

2.3. Сборка зубчатых и червячных передач………………………..23

2.4. Сборка сборочных единиц с деталями, движущимися возвратно-поступательно………………………………………………………………..27

2.5. Балансировка сборочных единиц……………………………….27

3. Разработка технологического процесса сборки…………….....29

Литература…………………………………………………………..36

Вопросы для самопроверки по теме ……………………………….37

1. Сборка типовых соединений

1.1. Виды сборочных соединений

При сборке изделий осуществляется сопряжение его составных частей посредством различных соединений.

Соединение - это сопряжение составных частей изделия, определяемое заданными конструкторской документацией условиями относительного положения и видом связи между ними и лишающее эти части определенного числа степеней свободы.

В зависимости от служебного назначения изделия, его сложности и технических характеристик в его структуре конструктором может быть применено большое количество разнообразных соединений. Так, в изделиях машиностроения и приборостроения примерно 35 - 40% цилиндрических соединений, 15 - 20% - плоскостных, 15 - 25% резьбовые, 6 - 7% конических.

По конструктивным признакам и служебному назначению соединения деталей могут быть подвижные и неподвижные, разъемные и неразъемные.По технологическим признакам: резьбовые, прессовые, заклепочные, вальцовочные, сварные, паяные, клеевые, осуществляемые гибкой.

При выборе способа соединения конструктор должен учитывать не только условия работы соединения в изделии, но и технологические, экономические и эксплуатационные факторы: трудоемкость механической обработки и сборки соединения, себестоимость его изготовления, ремонтопригодность, легкость разборки и сборки при ремонте изделия и т.п.

1.2. Сборка соединений с гарантированным зазором

Подвижные соединения (с гарантированным зазором) находят широкое применение в конструкциях машин и механизмов. Этот тип соединений обеспечивает относительное перемещение сопрягаемых поверхностей цилиндрической или призматической формы. Величина гарантированного зазора в соединении зависит от функций сопряжения. Так, для неответственных соединений величину гарантированного зазора выбирают в пределах JT9 - JT14. С повышением требований к сопряжению величина зазора уменьшается до JT5 - JT7. В приборостроении цилиндрические подвижные соединения используют в подшипниках скольжения валов, сопряжении поршней с цилиндрами; подвижные конические соединения в кранах для газов и жидкостей, плоские при поступательном движении механизмов.

При сборке соединений с зазором обычно одна из деталей соединения неподвижна, а другая перемещается для соединения с первой. В процессе сборки сопряжение обычно смазываются. Для лучшего направления (центрирования) сопрягаемых деталей на них делают заходные фаски под углом 45°.