Последовательная структура процесса

П риемка

Хранение

Разборка на узлы

Мойка узлов

Разборка узлов

Очистка деталей

Дефектация деталей

Негодные детали

Годные детали

Треб. ремонта

Параллельная структура процесса

Запасные части		Выявление трещин в блоке цилиндров			Выявление трещин в головке блока			Выявление трещин в коленвале			Правка распред. вала			Выявление трещин в гильзах цилиндров			Прочие детали

Промывка масляных каналов

Удаление накипи

Промывка масляных каналов

Удаление накипи

Правка

Заделка трещин, восстановление изношенных поверхностей

Шлифование клапанных седел и плоскостей разъема

Перешлифовка шеек, восстановление шпоночных канавок

Восстановление шеек, кулачков и шпоночной канавки

Восстановление зеркала цилиндра и посадочных поясков

Восстановление в соответствии с технологическими картами

Сборка с маховиком, сцеплением, балансировка

Сборка по методам, обеспечивающим точность замыкающего звена

Последовательная структура процесса

Хранение и выдача

Контроль и устранение дефектов

Приработка и испытания двигателя

Сборка двигателя

Испытания узлов

Сборка узлов

Рис. 3. Структура технологического процесса ремонта узла (ДВС)

Со склада хранения ремонтного фонда двигатель подается на пост разборки на узлы, которые подвергаются мойке, а затем разбираются на детали. При разборке на детали учитывается, что некоторые сопряженные детали (блок цилиндров – крышки коренных подшипников,

блок цилиндров – картер сцепления и др.) на заводах изготовителях обрабатываются совместно, поэтому они в процессе ремонта не разукомплектовываются. После разборки наиболее дорогостоящие детали (блок цилиндров, головка блока, коленчатый вал, гильзы цилиндров, шатуны и т. д.) сразу направляются в ремонт на соответствующие специализированные посты. Другие детали (в зависимости от их состояния) отправляются либо в ремонт – на восстановление, либо прямо на посты комплектования и сборки. Детали, не прошедшие контроль на годность (ремонтопригодность), отправляются в металлолом.

Все дефекты восстанавливаемых деталей можно разделить на несколько групп: износ – характерен для блока (резьбовые соединения, посадочные отверстия под гильзу и гнезда под вкладыши коренных подшипников и др.), сменных гильз и цилиндров, головок блока (гнезда под седла клапанов), коленчатого вала (коренные и шатунные шейки, отверстие под подшипник ведущего вала и др.) и т. д.; трещины и пробоины – характерны для корпусных деталей (блока, головки и др.); отколы и обломы – часто встречаются у блока, головки блока и т. п.

Анализ дефектов, их группирование и классификация по причинам возникновения, размерам, характеру проявления и т. д. дает возможность правильно выбрать стратегию ремонта и оптимизировать параметры технологического процесса. Эту часть раздела можно расширить и углубить статистическим анализом выхода из строя наиболее ответственных деталей, что даст возможность обосновать, например, тип производства, величину наплавляемого слоя, маршрут ремонта и т. п. После этого приводится краткое описание технологии ремонта (не следует давать развернутого описания базового технологического процесса – оно выполнено в отчете по летней конструкторско-технологической практике).

Износы поверхностей указанных деталей восстанавливаются расточкой или обточкой под ремонтный категорийный размер (у сменных гильз и цилиндров, шеек коленчатого вала и т. д.). Кроме того, рабочие поверхности указанных деталей подвергаются чистовой обработке: шлифовке, полировке (шейки коленчатого вала), шлифованию и хонингованию (гильзы и цилиндры). Если все ремонтные размеры использованы, то в блоках со сменными гильзами последние заменяются новыми, а в блоках, где конструкцией не предусмотрены сменные гильзы, цилиндры растачиваются под запрессовку ремонтных гильз.

Коленчатые валы с использованными ремонтными размерами отправляются в металлолом или на склад хранения ремонтного фонда. В случае отсутствия новых коленчатых валов неисправные отправляются на ремонтное предприятие, где в технологии предусмотрено их восстановление. Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников и отверстия под втулки распределительного вала растачиваются на специальном станке. Изношенные резьбовые отверстия обрабатываются (рассверливаются) и нарезается резьба большего размера. В некоторых случаях резьбовое отверстие заваривается, сверлится новое отверстие и нарезается резьба чертежного размера.

Трещины и пробоины в корпусных деталях, если они не выходят на посадочные места или находятся в допустимых размерах, устраняются сваркой, пайкой и т. п. Коробления, возникающие в эксплуатации и при использовании сварки, устраняются механической обработкой (фрезерованием, шлифованием и т. п.).

Отколы и обломы устраняются установкой дополнительных ремонтных деталей, которые крепятся сваркой, клепкой или пайкой.

Деформированные детали (коленчатый вал, шатуны) правятся.

В качестве методов дефектации используются обмеры индикаторными измерительными устройствами, скобами, универсальным измерительным инструментом. Проверка на наличие скрытых дефектов выполняется визуально или обстукиванием – для выявления трещин.

Следует отметить наличие в анализируемом технологическом процессе трудоемких и малопроизводительных приемов. Например, запрессовка поршневого пальца при сборке шатунно-поршневой группы производится вручную с использованием простейших приспособлений, не гарантирующих ни качества, ни производительности. Отсутствие же в технологии современных и совершенных методик и средств неразрушающего контроля является причиной пропуска в производство дефектных деталей, что приводит к значительным экономическим потерям от восстановления заведомо бракованных изделий. Несоизмеримо большие потери могут возникнуть при использовании в эксплуатации неисправной машины. Кроме того, на базовом предприятии отсутствует технология восстановления изношенного коленчатого вала, что в значительной мере ведет к удорожанию всего ремонта, так как новый коленчатый вал дороже старого, но восстановленного, в пять-шесть раз. Восстановление валов на смежном предприятии связано со значительными затратами на доставку, оплату накладных расходов предприятия – владельца технологии, создание ему прибыли и т. д.

По завершении подобного разбора существующего или типового технологического процесса ремонта машины, агрегата или узла необходимо сделать вывод (поставить задачу), например:

«Анализ существующей (базовой) технологии показывает, что ее необходимо совершенствовать (переработать, заменить и т. п.):

предложить технологию и выбрать оборудование неразрушающего контроля наиболее ответственных деталей двигателя, например коленчатого вала;

разработать технологию восстановления изношенных поверхностей коленчатого вала;

спроектировать приспособление для выполнения сборочной операции (сборка шатунно-поршневой группы)».