7.1.2. Нормирование сборочно-разборочных операций

Время на разборочно-сборочные работы можно выбирать из справочной литературы, по данным действующих предприятий или на основе имеющихся эмпирических зависимостей (табл. 5) [22].

Следует учитывать, что приведенные в таблице зависимости дают 5–10 %-ную погрешность.

Определив основное время каждого вида воздействия, можно найти оперативное время , затрачиваемое на i-ю сборочную операцию с учетом вспомогательного времени, которое составляет 15–60 % от :

. (13)

Зная конструкцию узла и технологический процесс сборки, определяют общее оперативное время , затрачиваемое на всю конструкцию в целом:

, (14)

где k – количество сборочных единиц низшего порядка.

Если учесть, что на сборочные операции составляет примерно 6–10 %, а – 3–6 % от , то штучно-калькуляционное время на выполнение сборочных работ можно подсчитать по формуле:

, (15)

где N – общее количество нормируемых операций.

Разборочные работы нормируют по тем же зависимостям, но увеличивая значения на 15 %.

Временные параметры технологического процесса сборки заносят в соответствующие графы МК.

Другие составляющие нормы времени лучше определять по нормативам соответствующих видов работ.

7.1.3. Механическая обработка

Нормирование станочных работ ведется в следующей последовательности:

выбирают оборудование и инструмент;

устанавливают режим резания;

рассчитывают основное время;

определяют вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время;

подсчитывают норму времени.

Основное время в общем виде рассчитывают по формуле:

, (16)

где d – диаметр обрабатываемой детали, мм;

L – длина обрабатываемой поверхности детали;

v – скорость резания, м/мин;

S – подача, мм/об;

i – число проходов, необходимых для снятия операционного припуска на механическую обработку.

Вспомогательное время в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах 2 – 12 мин;

Дополнительное время принимают в отношении 7 – 9% к оперативному;

Подготовительно-заключительное время в зависимости от сложности выполняемой работы принимают в пределах 10 – 20 мин.

Станочные работы нормируют с учетом режимов резания, полученных при расчетах или выбранных по нормативам.

Таблица 3

Нормирование основного времени сборочных воздействий, мин

Воздействие		Эмпирическая зависимость
Завертывние	гаек	= (0,011x + 0,306)m
	болтов	= (0,006x + 0,144)m
	штуцеров	= (0,016x + 0,039)m
	винтов	= (0,020x + 0,517)m
	шпилек	= (0,032x + 0,067)m
Установка	шплинтов и штифтов	= 0,017xm
	шайб, пркладок, втулок	= 0,005xm
	сальников, пыльников	= (0,005x + 0,001)m
	крышек и головок по направляющим	= (0,004x + 0,047)m
	валов и осей	= (0,016x + 0,317)m
	шестерен, зубчатых колес, муфт и секторов на валы и оси без шпонок	= (0,003x + 0,061)m
	то же со шпонкой	= (0,820x + 0,413)m
	пружин	= 0,833xm
Запрессовка	втулок, колец, заглушек	= (0,002x + 0,033)m
	шарико- и роликоподшипников	= 0,012xm
Сверление по месту (электродрелью)		= (0,077x + 0,098)m
Нарезание резьбы (вручную) плашкой и метчиком		= (0,083x + 0,067)m
Подгонка шпонок к шпоночному пазу		= (0,391x + 0,911)m

Примечание: х – среднеарифметическое значение элемента детали (длина, ширина и т. п.), мм; m – количество деталей или одинаковых элементов, используемых при сборке (гаек, болтов, отверстий и др.).

Основное время рассчитывают по формуле:

для токарной обработки –

, (17)

где n – частота вращения шпинделя, об/мин;

для шлифовальных операций –

, (18)

где – продольная подача, мм;

– коэффициент зачистных ходов (учитывает время на создание начального натяга в системе, а также зачистку в конце перехода и местные дошлифовки, принимается равным 1,2 – 1,7 мм);

для сверлильных операций –

Т_о = L/n S, (19)

где L – глубина сверления с учетом врезания и перебега сверла (перебег принимается равным 0,5 ), мм;

S – подача на один оборот сверла (детали), мм/об;

n – частота вращения сверла (детали), об/мин;

– диаметр сверла, мм;

для фрезерных работ –

, (20)

где L – длина обработки с учетом врезания и перебега фрезы (2 – 4 мм);

S – подача на один оборот фрезы, мм/об;

для строгальных работ –

, (21)

где В – суммарная ширина обрабатываемой поверхности, мм;

n – число двойных ходов резца в минуту;

S – подача на один двойной ход резца, мм.

Величина В определяется по уравнению:

, (22)

где Н – ширина строгаемой поверхности заготовки в направлении подачи, мм;

– боковое врезание и сход резца (5 – 12мм).