- •Содержание
- •Введение
- •Получение поликапроамида.
- •Свойства полиамидных нитей и волокон.
- •Состояние производство полиамидных волокон и нитей.
- •Основные характеристики много - и среднетоннажных химических волокон
- •2. Технологический раздел.
- •Описание технологического процесса. Формование нити.
- •Динильный обогрев.
- •Система отсоса и улавливания нмс.
- •Фильерная мастерская.
- •Спецификация оборудования
- •3. Расчет сырья и оборудования [8]
- •3.1. Расчет материального баланса
- •II. Расход капролактама для производства 30 т/сут полиамидной кордной нити 140 текс:
- •Расчет количества прядильных машин
- •1. Исходные данные
- •II Определяем теоретическую производительность аппарата
- •III. Определяем число аппаратов афв-32-ктм:
- •4. Охрана труда и техника безопасности
- •5. Заключение.
- •Список используемой литературы.
Фильерная мастерская.
Фильерная мастерская служит для подготовки фильерных комплектов к работе:
разработка фильерного комплекта;
обработка деталей в нитрите натрия от расплава ПКА;
зарядка фильерного комплекта;
транспортировка фильерных комплектов и подогрев до 275° С.
Разборные фильерные комплекты в цех транспортируются в фильерную мастерскую в отделение обработки в нитрите натрия (NaNО2). Процесс идёт при температуре 420-450°С. Далее промывка в умягчённой воде в течение 1-1,5 часов. Промытые детали сушатся, продуваются сжатым воздухом и транспортируются в отделение зарядки фильерных комплектов, где проверяются на чистоту диаметра капилляра, размера отверстий под микроскопом.
Фильеры изготавливают из кислотостойкой стали марки Х18Н11Б.
В качестве фильтровального материала применяется двух- и четырёхслойная сетка из нержавеющей стали и карбид кремния зернистостью 100-125.
Карбид кремния обрабатывается азотной кислотой и промывается умягчённой водой с дальнейшей сушкой в печах подогрева с температурой 150-200 °С.
Замена фильерного комплекта осуществляется через каждые 20 суток.
Нормы технологического режима
Для нормального ведения технологического процесса необходимо строго соблюдать установленные регламентом производства нормы
технологического режима, которые приведены в таблице 8. [5]
Таблица 8
Нормы технологического режима
№ п/п |
Наименование |
Единицы измерения |
Норма |
1 |
2 |
3 3 |
4 |
I. Формование нити |
|||
1. |
Азот, подаваемый в загрузочный бункер при: |
|
|
|
- продувке, не более |
м3/ч |
40 |
|
- работе, не более |
м3/ч |
15 |
|
Давление при: |
|
|
|
- продувке, не более |
МПа |
0,065 |
|
- работе, не более |
МПа |
0,02 |
|
Обработка гранулята азотом в бункерах |
|
|
|
Произ производится до полного исчезновения |
|
|
|
Следо следов кислорода. |
|
|
2. |
Темпе Температурный режим по зонам экструдера: |
|
|
|
- 1-зона |
°С |
270-285 ± 3 |
|
- 2-зона |
°с |
270-290 ± 3 |
|
- 3-зона |
°с |
270-295 ± 3 |
3. |
Температура расплава в головке экструдера |
°с |
275-290 ± 2 |
Продолжение таблицы 8
1 |
2 |
3 |
4 |
4. |
Расход воды на охлаждение загрузочной зоны экструдера, не более |
м3/ч |
3 |
5. |
Давление расплава в головке экструдера: - после напорного блока - после фильтра, не более |
МПа МПа МПа |
От 6 до 15 От 10 до 25 16 |
6. |
Давление масла для смазки привода экструдера, не менее |
МПа |
0,05 |
7. |
Температура ВОТ (формовочной машины): - на входе - на выходе |
°С °с |
280 275 + 2 |
8. |
Расход динила после электронагревателя |
м3/ч |
От 15 до 60 |
9. |
Давление динила после насоса циркуляции |
Мпа |
0,6 - 0,8 |
10. |
Температура ВОТ в электронагревателе |
°С |
310-335 |
11. |
Давление динила в электронагревателе, не более |
МПа |
0,72 |
12. |
Расход воздуха на замораживающее устройство в формовочном блоке, не более |
м3/ч |
40 |
13. |
Давление воздуха на замораживающем устройстве |
МПа |
0,6 |
14. |
Расход пара, поступающий в подфильерное пространство, не более |
м3/ч |
128 |
15. |
Температура пара, не более |
°С |
300 |
16. |
Давление пара, не более |
МПа |
0,08 |
17. |
Температура внутренней стенки термокамеры |
°С |
240 ± 2 |
Продолжение таблицы 8
1 |
2 |
3 |
4 |
18. |
Количество воздуха подаваемого в обдувочную шахту |
м3/ч |
500 |
19. |
Относительная влажность воздуха подаваемого в обдувочную шахту |
% |
48+ 5 |
20. |
Температура охлаждающего воздуха, подаваемого в обдувочную шахту |
0 С |
23 ± 2 |
21. |
Количество отсасываемой воздушной смеси |
м3/ч |
80 |
22. |
Температура воды на входе в машину в системе улавливания НМС |
0 С |
55 |
23. |
Давление воды в системе улавливания подаваемой на форсунки |
МПа |
0,18-0,25 |
24. |
Температура газовоздушной смеси: - в верхнем отсосе - в нижнем отсосе |
°С °с |
56 33 |
25. |
Расход воды на сопроводительную шахту |
м3/ч |
25 |
26. |
Температура воды - на входе в сопроводительную шахту - на выходе из сопроводительной шахты |
°С |
8
10 |
II Вытягивание и намотка ПА корда |
|||
1. |
Скорость приема нити, не более |
м/мин |
3500 |
2. |
Температура воздуха в цехе |
°С |
22 ± 1 |
3. |
Относительная влажность воздуха |
% % |
62 +-5 48+-5 |
Продолжение таблицы 8
1 |
2 |
3 |
4 |
5. |
Вторая пара обогревающих цилиндров: - температура вращающегося цилиндра - окружная скорость |
°с
м/мин |
140- 200+-3 780-2600 |
6. |
Третья пара обогревающих цилиндров: - температура цилиндра - окружная скорость |
°С м/мин |
140-250 +- 3 1500-3000 |
7. |
Четвертая пара обогревающих цилиндров: - количество витков нити - температура цилиндра - окружная скорость |
шт °с м/мин |
5 120-125 1500-3500 |
8. |
Усилие вытягивания двух нитей: - между первой и второй парой цилиндров, не более - между второй и третьей парами цилиндров, не более |
Н(кгс) Н (кгс) |
110(11) 150(15) |
9. |
Количество воздуха, отсасываемого из коробов обогреваемых цилиндров |
м3/ч |
500-1000 |
10. |
Расход сжатого воздуха, поступающего в намоточную часть, не более - с давлением не менее |
м3/ч МПа |
100 0,6 |