Восстановление деталей пайкой

Способ заключается в соединении двух металлических поверхностей, находящихся в твердом состоянии, с помощью припоя (расплавленного промежуточного металла или сплава), температура плавления которого меньше, чем у основного металла.

Пайку в ремонтном производстве применяют при восстановлении радиаторов, топливных баков, топливопроводов, электрооборудования.

Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соединения зависят от выбора припоя. Припои с верхней температурной границей плавления до 500°С относятся к мягкоплавким, а выше 500°С — к тугоплавким.

В процессе пайки оксидов на соединяемых поверхностях могут образовываться тугоплавкие оксиды. Чтобы воспрепятствовать этому, применяют флюсы, которые растворяют пленки оксидов на поверхности металла и припоя, улучшают условия смачивания этой поверхности припоем, сохраняют свой состав и свойства в процессе пайки, не вызывают коррозии паяных соединений и не выделяют ядовитых газов при нагреве. В качестве флюса применяют состав из 10% фтористого натрия, 8% хлористого цинка, 32% хлористого лития и остальное — хлористый калий.

Для пайки мягкоплавкими припоями применяют жидкие флюсы, представляющие собой водные растворы хлористых солей — хлористого цинка и хлористого аммония (нашатыря). Концентрация раствора хлористого цинка 20...50%, Флюс поставляют в готовом виде.

При пайке тугоплавкими припоями на медной основе деталей, изготовленных из углеродистых сталей, меди и ее сплавов, в качестве флюсов чаще всего применяют плавленую и растолченную в порошок буру, иногда с добавкой борной кислоты или борного ангидрида.

Процесс пайки состоит из следующих операций:

разделка трещины под углом 90°;

зачистка кромки и прилегающих поверхностей до металлического блеска;

выжигание углерода;

собственно паяние;

промывка паяного соединения холодной водой для снятия остатков флюса.

Электроискровая обработка деталей

Сущность процесса электроискровой обработки, схема которого показана на рис. 17.11., заключается в использовании явления электролитической эрозии (разрушения) и переносе металла инструмента (анода) 2 на наращиваемую поверхность детали (катод) 1 при прохождении искровых разрядов между ними.

Процесс электроискровой обработки протекает следующим образом. При подключении установки к источнику тока конденсаторы С заряжаются, а при замыкании цепи в результате непосредственного контакта электродов или за счет пробоя межэлектродного пространства разряжаются с образованием мощного электроискрового разряда. Электрический разряд вызывает резкое повышение температуры (до 10000...15000° С), в результате чего металл анода плавится, закипает и взрывается. При взрыве частицы расплавленного металла анода выбрасываются и, достигая поверхности детали (катода), оседают на ней. Для периодического замыкания и размыкания цепи электрод (инструмент 2) совершает колебательные движения, которые создаются электроконтактным вибратором, питаемым от сети переменного тока промышленной частоты. Толщина наращиваемого этим способом слоя металла не превышает 0,2...0,3 мм.

Рис. 17.11. Схема процесса электроискровой обработки;

1 — деталь, 2 — инструмент; А1 — амперметр цепи питания, А2 — амперметр разрядной цепи

В качестве источника тока используют селеновые выпрямители Рекомендуются следующие режимы электроискрового наращивании металла: ток в разрядном контуре от 1 до 10 А, напряжение на электродах от 50 до 100 В, емкость конденсаторов от 10 до 150 мкФ.

Для электроискрового наращивания металла на детали выпускают установки УПР-ЗМ, ЭФИ-25.