- •3.Требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
- •4.Инструментальные стали
- •4.Инструментальные углеродистые и легированные стали
- •5.Твердые сплавы
- •6.Сверхтвердые инструментальные материалы
- •7.Основные методы обработки металлов резанием
- •8.Классификация видов резания
- •9.Элементы режима резания
- •10.Элементы срезаемого слоя
- •Взаимосвязь между толщиной и шириной срезаемого слоя и подачей и глубиной резания
- •11. Основные требования к металлорежущим инструментам и их обеспечение
- •12. Основные принципы работы и конструктивные элементы режущих инструментов
- •13. Геометрические параметры рабочей части
- •14. Крепежная часть режущего инструмента
- •15. Инструменты составной и сборной конструкции
- •16. Проектирование режущих инструментов
- •17.Процесс образования стружки и ее типы
- •18 Деформация и наклеп материала под обработанной поверхностью
- •19.Наростообразование при резании материалов
- •20.Влияние нароста на процесс резания
- •21.Факторы, влияющие на величину и устойчивость нароста
- •22.Усадка стружки
- •23.Тепловой баланс процесса резания
- •24.Методы измерения температур в зоне резания
- •25.Влияние различных факторов на температуру в зоне резания
- •29,30.Влияние сож на процесс резания и качество обработанной поверхности
- •31.Износ режущих инструментов
- •32.Источники возникновения сил резания
- •33.Разложение результирующей силы резания
- •29Методы определения сил резания
- •35.Влияние различных факторов на силы резания
- •36.Стойкость инструмента и допускаемая им скорость резания
- •37.Влияние толщины и ширины среза на скорость резания
- •38.Влияние на Vт свойств обрабатываемого металла
- •37Назначение и основные виды точения
- •43Силы резания и мощность при точении
- •43Влияние различных факторов на силы резания при точении
- •44Скорость резания при точении и влиянии на нее различных факторов
37Назначение и основные виды точения
Точение – широко распространенный метод обработки резанием тел вращения. Применяется для удаления наружных, внутренних и торцевых поверхностных слоев заготовок (цилиндрических, конических и фасонных). Рассматривают следующие виды точения:
черновое точение («обдирка») – удаление дефектных слоев заготовок, разрезка, отрезка и подрезка торцов заготовок. Срезается поверхностная «корка» и основная (70%) часть припуска на обработку;
получистовое точение – снятие 20-25% припуска, позволяет получить шероховатость RZ40…20мкм и точность 10…11 квалитетов. Заготовка получает форму, близкую к форме детали;
чистовое точение обеспечивает получение шероховатости RZ20…12,5 мкм и точность 7…9 квалитетов. Деталь получает окончательную форму и размеры;
тонкое точение – позволяет при срезании очень тонких стружек получать на поверхностях детали шероховатость RZ0,65…0,32 мкм и точность 5…7 квалитетов.
При точении труднообрабатываемых материалов иногда применяют:
точение с искусственным подогревом или глубоким охлаждением заготовки;
виброточение – с наведением высокочастотных или ультрозвуковых колебаний на резец;
точение с введением сильных токов в зону резания;
точение в различных технологических средах и в вакууме;
а также другие способы интенсификации обработки.
Процесс точения осуществляется различными токарными резцами на различных токарных станках. Деталь крепится в шпинделе станка и вращается (главное движение), а резец, закрепленный в резцедержателе суппорта, совершает продольные или поперечные поступательные движения подачи. Основные операции токарной обработки: обточка, отрезка, подрезка торцов, проточка наружных канавок фасонная обточка, расточка внутренних поверхностей и проточка канавок, снятие фасок, нарезание наружной и внутренней резьб резцом и другие операции.
Точение может осуществляется по различным схемам резания: свободное (ортогональное) точение (например, при обработке деталей типа дисков с поперечной подаче); косоугольное резание – наиболее распространенный способ точения; несвободное резание (отрезка и разрезка заготовок, проточка канавок, нарезание резьб, фасонное точение и т.п.).
При точении наибольшая нагрузка приходится на часть лезвия, образующую главную режущую кромку резца, которая на протяжении всего периода непрерывной работы испытывает большие динамические и тепловые нагрузки. В процессе точения различных конструкционных материалов на разных режиах обработки могут образовываться все рассмотренные ранее типы стружек. Появляются микронеровности (шероховатости) на обработанной поверхности, возникают наклеп и остаточные напряжения в поверхностном слое детали. Подвод СОЖ в зону резания позволяет снижать теплонапряженность процесса резания и повышать эффективность обработки. Большие трудности представляет обработка внутренних поверхностей тел вращения (расточка, нарезание резьб, проточка канавок и др.).
Токарная обработка находит широкое применение при изготовлении тел вращения сложной формы и повышению точности, изготовленных из различных конструкционных материалов.