- •2.1. Логістичні ланцюги
- •2.2. Види логістичних ланцюгів розподілу
- •2.3. Основні інструменти управління логістикою
- •2.4. Співробітництво, конфлікти та конкуренція в логістичних каналах
- •3.1. Перелік та характеристика елементів логістики
- •3.2. Методологічне забезпечення ефективної взаємодії елементів логістики
- •3.2.1. Кібернетичний підхід
- •3.2.2. Теорія дослідження операцій
- •3.2.3. Теорія ефективності та управління елементами логістичних витрат
- •3.3. Інформаційне забезпечення ефективної взаємодії елементів логістики
- •4.1. Логістика технологічних процесів
- •4.2. Поняття матеріального потоку, його параметри та характеристики
- •4.3. Класифікація матеріальних потоків
- •4.4. Поняття про управління матеріальними потоками
- •5.1. Поняття про логістичні системи
- •5.2. Види логістичних систем
- •5.3. Порядок, підходи, принципи та фактори впливу на формування логістичних систем
- •6.1. Поняття про управління матеріальними потоками в логістичних системах
- •6.2. Управління матеріально-технічним забезпеченням у логістичних системах
- •6.3. Управління запасами в логістичних системах
- •7.1. Сутність і завдання заготівельної логістики
- •7.2. Завдання "Зробити або купити"
- •7.3. Вибір постачальника
- •7.4. Визначення економічного розміру замовлення
- •7.5. Система постачань "Точно у термін" в заготівельній логістиці
- •8.1. Сутність і завдання розподільчої логістики
- •8.2. Управління каналами розподілу в логістиці
- •8.3. Розподільчі центри у логістичних ланцюгах
- •9.1. Сутність виробничої логістики та концепцій її організації
- •9.2. "Штовхальний" і "тягнучий" підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці
- •9.3. Логістична концепція "mrp"
- •9.4. Мікрологістична система kanban
- •9.5. Мікрологістична концепція "Оптимізована виробнича технологія"
- •9.6. Мікрологістична концепція "Худе виробництво"
- •10.1. Сутність логістики посередництва та її види
- •10.2. Види логістичних посередників
- •10.3. Поняття про логістичний сервіс та логістичні послуги
- •10.4. Організація логістики посередництва в підсистемі логістичного сервісу
- •10.5. Case-технології у логістичному менеджменті
- •11.1. Склади та їх функції
- •11.2. Класифікація складів
- •11.3. Складові логістичного процесу на складі
- •12.1. Сутність і завдання транспортної логістики
- •12.2. Види транспорту
- •12.3. Логістичні рішення у транспортуванні
- •12.4. Системи поставки вантажів
- •12.5. Транспортні витрати і тарифи
- •12.6. Сутність транспортних задач та методи їх вирішення
- •13.1. Характеристика транспортно-експедиційних послуг
- •14.1. Сутність та етапи глобалізації господарської діяльності підприємств
- •14.2. Сутність і завдання глобальної логістики
- •14.3. Роль глобалізації та регіоналізації у формуванні макрологістичних систем
- •15.1. Сутність, роль і завдання міжнародної логістики
- •15.2. Роль логістики в міжнародному постачанні та розподілі
- •15.3. Роль логістики в організації міжнародних перевезень
- •15.4. Інформаційне забезпечення міжнародної логістики
9.4. Мікрологістична система kanban
Найчастіше використовуваною у світі серед мікрологістичних є концепція "just-in-time" – JIT ("Точно у термін"). Однією з перших спроб її практичного впровадження стала розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система
Рис. 9.2. Схема функціонування комбінованої операційної системи "KANBAN – MPRII"
KANBAN, що в перекладі з японського означає "карта". Ця мікрологістична концепція докладно описана в праці Ю.В. Пономарьової*105. Система KANBAN є першою реалізацією "тягнучих" мікрологістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у корпорації Toyota пішло 10 років.
Мікрологістична система KANBAN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor у 1972 р. на заводі "Такахама" (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здатний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. На відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.
У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення – кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.
Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольоровими – наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як усередині підприємств корпорації Toyota, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій. Для ілюстрації технології роботи схеми KANBAN часто наводять приклад, взятий із праці, яка належить Я. Мондену.
Приклад
При виготовленні продукції А, В, С на складальній лінії (рис. 9.3) деталі а і b, які застосовуються, виготовляються на попередній технологічній стадії (поточній лінії).
Рис. 9.3. Приклад переміщення карток "kanban"
Деталі а і b, створені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення "kanban". Робітник зі складальної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими до них картками відбору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічний візок) необхідною кількістю деталей а згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків прикріплені до них раніше картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору "kanban".
Картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей а в поточній лінії, вказуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, обсяг яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення "kanban".
Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок і персоналу та регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення на неї кількості карток "kanban". Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення "kanban" відправляється постачальникам, щоб поповнити резерви. Оскільки прогнозовані кількість і час постачання невеликі, партії, що замовляються, мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується у мінімальних розмірах.
Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т. ін.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів; система тотального (TQM) і вибіркового ("Дзідока") контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.
Переваги використання системи KANBAN полягають у тому, що вона дає змогу:
1) значно поліпшити якість продукції, яка випускається;
2) скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм;
3) знизити собівартість виробництва;
4) практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.
Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції – на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.
Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запас деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 дол., у той час як на автомобільних фірмах СІНА цей показник дорівнює приблизно 500 дол.*106.