2 Технология нанесения полимерной и мастичной изоляции на магистральные трубопроводы в полевых условиях

Основными операциями технологического процесса ремонта газопроводов являются:

1- подготовка стальной поверхности трубопровода для нанесения покрытия;

2- праймирование поверхности трубы;

3. - навивка изоляционной ленты

4. - нанесение полимерной оберточной ленты 

5. - контроль качества покрытия.

Мастичные покрытия

К мастичным относятся покрытия на основе битумных и асфальтосмолистых мастик.

Конструкция битумных покрытий сложилась в результате их длительного применения. Сначала идет слой грунтовки, получаемый при нанесении на трубу раствора битума в бензине или дизтоплива. Он заполняет все микронеровности и поверхности металла. Грунтовка служит для более полного контакта, а, следовательно, лучшей адгезии между поверхнос­тью металла и основным изоляционным слоем — битумном мастикой.

Битумные мастики представляют собой смесь тугоплавкого битума, наполнителей и. Битумную мастику наносят на трубу при температуре 150—180 °С. Расплавляя холодную грунтовку, мастика проникает во все микронеровности поверхности ме­талла, обеспечивая хорошую адгезию изоляционного покры­тия. Для защиты слоя битумной мастики она покрывается сверху защитной оберткой (стеклохолстом, бризолом, бика-рулом, оберткой ПДБ и ПРДБ).

Изоляционные покрытия на основе битумных мастик применяют при температуре транспортируемого продукта не более 40 °С и на трубопроводах диаметром не более 820 мм.

Полимерные покрытия

Тип полимерного покрытия выбирают в зависимости от условий его эксплуатации. Одним из определяющих парамет­ров является температура транспортируемого продукта. Так, усиленное ленточное покрытие применяют при t_a < < 40 °С, покрытие на основе экструдированного полиолефина - при t_n не более 60 °С, покрытие на основе термостой­ких полимерных лент, полиуретановых смол, эпоксидных красок - при t_a не более 80 °С, покрытие на основе термо-усаживающихся материалов — при t_n до 100 °С. Есть ограни­чения по использованию изоляционных материалов в зависи­мости от диаметра трубопровода. Так, некоторые типы лен­точных полимерных покрытий и покрытия на основе эпок­сидных красок применяют на трубах диаметром не более 820 мм.

Билет №4 Физические основы обработки металлов давлением (омд). Классификация видов омд.

Процесс ОМД – придание материалу требуемой формы, размеров и физ.-мех. свойств без нарушения сплошности путем пластической деформации. ОМД основана на способности металлов в опред. условиях пластически деформироваться в результате воздействия на деформируемое тело (заготовку) внешних сил.

Если при упругих деформациях деформируемое тело полностью восстанавливает исходные форму и размеры после снятия внешних сил, то при пластических деформациях изменение формы и размеров, вызванное действием внешних сил, сохраняется и после прекращения действия этих сил. Упругая деформация характеризуется смещением атомов относительно друг друга на величину, меньшую межатомных расстояний, и после снятия внешних сил атомы возвращаются в исходное положение. При пластических деформациях атомы смещаются относительно друг друга на величины, большие межатомных расстояний, и после снятия внешних сил не возвращаются в свое исходное положение, а занимают новые положения равновесия.

Для начала перехода атомов в новые положения равновесия необходима определенная величина действующих напряжений, зависящая от межатомных сил и характера взаимного положения атомов. Напряжения, вызывающее смещение атомов в новые положения равновесия, могут уравновешиваться только силами межатомных взаимодействий.

Достоинства ОМД:

1. Возможность значительного уменьшения металла в стружки по сравнению с обработкой резанием (20-70%).

2. Повышение производительности труда, так как в результате однократного приложения усилия можно значительно изменить формы и размеры заготовки.

3. Пластическая деформация сопровождается изменением физ.-мех. свойств, которые можно использовать для получения детали с наилучшими служебными свойствами при наименьшей их массе.

Виды ОМД: Процессы ОМД по назначению делятся на 2 вида:

• Для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), применяемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей – основные разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение.

• Для получения деталей и заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближенно формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием – разновидности ковка и штамповка.

Прокатка заключается в обжатии заготовки между вращающимися валками.

Прессование заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы. Волочение заключается в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы. Ковкой изменяют форму и размеры заготовки путем последовательного воздействия универсальным инструментом на отдельные участки заготовки. Штамповкой изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа (для каждой детали – свой штамп). Различают объемную и листовую штамповку. При объемной штамповке на заготовку воздействуют специализированным инструментом – штампом, причем металл заполняет полость штампа. Листовой штамповкой получают плоские и пространственные полые детали из заготовок.