1. Сварочные материалы для ручной дуговой сварки трубопроводов.

Электроды для ручной электродуговой сварки.

Электроды для ручной дуговой сварки в стандартах клас­сифицируются по назначению (для сварки стали, алюминия, чугуна и т. п.), толщине и типу покрытия, механическим свой­ствам металла шва, способу нанесения покрытия опрессовкой или окунанием и др. Электроды покрытые ме­таллические для сварки и наплавки сталей по ГОСТ 9466—75 в зависимости от назначения разделены на классы: для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей; для сварки легированных конструкционных сталей; для сварки теплоустойчивых сталей; для сварки высоколегиро­ванных сталей с особыми свойствами ; для наплавки по­верхностных слоев с особыми свойствами. По качеству изготовления, состоянию поверх­ности покрытия, сплошности металла шва, содержанию серы и фосфора в наплавленном металле электроды подразделяются на группы 1, 2 и 3. По видам покрытий электроды подразделя­ются: с кислым; с основным; с целлюлозным; с рутиловым; с покрытием смешанного вида — соответ­ствующее двойное условное обозначение; с прочими видами по­крытий. Электроды с кислым покрытием вила А - шлакообразующую основу покрытия электродов (ОММ-5, СМ-5, ЦМ-7 и др.) составляют железные и марганцевые руды и кремнезем. В монтажных условиях эти электроды применяют для сварки металлоконструкций.

Электроды с основным покрытием вида Б - шлакообразующую основу покрытия электродов (УОНИ-13/45, ВСФ-65, ВСФС-50 и др.) составляют карбонаты кальция (мрамор, мел, магнезит) и фториды кальция (плави­ковый шпат, фтористый концентрат). Электроды с основным покрытием рекомен­дуют для сварки особо ответственных конструкций, какими яв­ляются магистральные трубопроводы, шаровые и цилиндриче­ские резервуары и другие сварные конструкции нефтяной и газовой промышленности.

Электроды с рутиловым покрытием вида Р - основу электродов с рутиловым покрытием (АНО-3, ОЗС-4, МР-3 и др.) составляют шлакообразующий компонент — рути-ловый концентрат TiO₂ Электроды с рутиловым покрытием приме­няют для сварки металлоконструкций и трубопроводов из ма­лоуглеродистых сталей.

Электроды с целлюлозным покрытием вида Ц - основой покрытия этих электродов (ВСЦ-4А, ВСЦ-Т и др.) являются органические составляющие (целлюлоза, асбест, тра­вяная мука), которые в процессе плавления обеспечивают газо­вую защиту расплавленного металла. Электроды с газозащитным покрытием содержат до 0,03 % кислорода в наплавленном металле.

Подготовка электродов к сварке. Перед сваркой электроды с ос­новным покрытием прокаливают при температуре 350—400 °С н течение 1 ч, а электроды с рутиловым покрытием прокали­вают при 180—200 °С. Электроды с целлюлозным покрытием (марки ВСЦ) просушивают при температуре 80—100 °С во из­бежание разрушения покрытия. Просушивание и прокалива­ние электродов должно осуществляться в шахтных и камерных мектропечах.

2. Гидроизоляция строительных конструкций во влагонасыщенных грунтах с помощью покрытия «Лахта» и противофильтрационной изоляции типа «Бирс».

Система  ЛАХТА позволяет производить широкий спектр гидроизоляционных и ремонтных работ: от гидроизоляции подвалов, расположенных ниже уровня залегания грунтовых вод в коттеджном строительстве, до отсечной горизонтальной гидро-изоляции старых кирпичных и бетонных конструкций, гидроизоляции и восстановления эксплуатационных характеристик гидротехнических сооружений. Проникающая гидроизоляция ЛАХТА является базовым элементом системы. Этот материал предназначен для гидроизоляции различных строительных элементов (монолитного и сборного железобетона, цементно-песчаных стяжек и армированных штукатурных слоев), фундаментов, подвалов, бассейнов, санитарно-технических со-оружений и т.п. Гидроизоляционный эффект достигается за счет заполнения пор обрабатываемого материала нерастворимыми в воде соединениями, образующимися в результате взаимодействия активных химических компонент состава с цементным камнем в присутствии воды.ЛАХТА шовная и ЛАХТА водяная пробка применяются, соответственно, для гидроизоляции швов сопряжения, "холодных", конструкционных швов, трещин строительных конструкций и для ликвидации мест активных (напорных) протечек воды.

Конструктивно система БИУРС - это изоляционная мастика БИУР на основе битума и модифицированного уретана, предназначенная для нанесения защитных покрытий без использования растворителей. В комбинации с соответствующим грунтом (праймер МБ) обеспечивает надёжную антикоррозионную защиту металлических конструкций. Является оптимальным материалом для нанесения внешних защитных покрытий в полевых условиях на стальные трубы, фасонные части трубопроводов, запорную арматуру. Технологический процесс нанесения покрытия БИУРС включает три этапа: пескоструйная очистка покрываемой поверхности, нанесение грунтовочного слоя праймера МБ и нанесение защитного слоя мастики БИУР. Качество покрытия БИУРС контролируется в два этапа: при нанесении проводится визуальный контроль сплошности и отсутствия вздутий или отслаивания и после нанесения следует инструментальный контроль толщины покрытия, адгезии к металлу, прочности при ударе (выборочно). Достоинства предлагаемого продукта БИУРС:    Можно наносить при высокой влажности воздуха    Компоненты можно транспортировать и хранить при отрицательных температурах    Возможность наносить отечественным и импортным оборудованием    Высокое значение ударной вязкости при низких температурах    Низкий показатель катодного отслаивания в агрессивных средах    Импортозамещающий материал (производится в России)

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 20

1. Влияние углерода и постоянных примесей на свойства сталей.

С ростом содержания углерода в структуре стали увеличивается количество цементита, при одновременном снижении доли феррита. Изменение соотношения между составляющими приводит к уменьшению пластичности, а также к повышению прочности и твердости. Прочность повышается до содержания углерода около 1%, а затем она уменьшается, так как образуется грубая сетка цементита вторичного.

На свойства железоуглеродистых сплавов влияет наличие в них постоянных примесей (вредных — серы, фосфора, кислорода, азота, водорода; полезных — кремния, марганца и др). Эти примеси могут попадать в сплав из природных соединений (руд), например, сера и фосфор; из металлического лома — хром, никель и др.; в про­цессе раскисления — кремний и марганец.

Влияние серы. Сера является вредной примесью. Она образует легкоплавкую эвтектику. При кристаллизации сплава легкоплавкая эвтектика располагается по границам зерен и при повторном нагреве расплавляется, в результате чего нарушается связь между зернами, что приводит к образованию трещин и надры­вов. Это явление носит название красноломкости. Допускается со­держание серы до 0,06 %.

Влияние фосфора. Фосфор растворяется в у- и а-железе, иска­жает кристаллическую решетку и ухудшает пластические свойства сплава Фосфор вызывает явление хладноломкости. Фосфор — вред­ная примесь, и его содержание в сталях не должно превышать 0,08%. В чугуне допускается до 0,3 % Р.

Влияние азота, кислорода и водорода. Эти элементы присут­ствуют в сплавах или в составе хрупких неметаллических включений, например оксидов FeO, SiO₂, A1₂O₃, нитридов Fe₄N, или в свободном состоянии, при этом они располагаются в дефектных местах в виде молекулярного и атомарного газов. Неметаллические включения служат концентраторами напряжений и могут понизить механические свойства (прочность, пластичность).

Водород поглощается сталью в атомарном состоянии. При охла­ждении сплава растворимость водорода уменьшается, и в молеку­лярной форме он накапливается в микропорах под высоким давле­нием. Таким образом, водород может стать причиной образования внутренних надрывов в металле (флокенов).

Влияние кремния и марганца. Кремний и марганец попадают в железоуглеродистый сплав при его выплавке в процессе раскисления. Оксиды кремния (SiO.) связывают закись железа (FeO) в силикаты (FeO SiO₂) и удаляются вместе со шлаками.

Кремний, растворяясь в феррите, повышает предел текучести и уменьшает склонность к хладноломкости.

Марганец образует твердый раствор с железом и немного повы­шает твердость и прочность феррита. В присутствии серы он частично связывается с серой в сернистый марганец и переходит в шлак. При содержании марганца более 1,5 % снижаются пластические свойства стали. В сталях содержится обычно не более 0,4 % Si и 0,8 % Мп.