1. Станок как основной элемент технологической системы……………..

2. Техническое задание

1. Расчет режимов резания

2. Графоаналитический метод расчета кинематики коробки подач. Выбор структурной формулы, построение структурной сетки и графика подач……………………………………………………………………………...

3. Расчет направляющих поперечной подачи стола……………………………..

4. Расчет передачи винт-гайка качения……………………………………………

5. Расчет двигателя ………………………………………………………………..

6. Расчет гидравлического привода для поворотного стола…………………….

7. Расчет червячной передачи …………………………………………………….

8. Проектирование элементов привода подачи…………………………………...

9. Расчет шпоночного соединения …………………………………………………

10. Ориентировочный расчет диаметров валов и проверка максимально нагруженного вала………………………………………………………………..

11. Проверка на прочность и жесткость основных базовых деталей: стоек, станин, траверс, колонн………………………………………………………….

12. система управления станком…………………………………………………….

13. Схема контроля качества станка…………………………………………………

14. Относительные технико-экономические показатели…………………………...

15. Система смазки станка…………………………………………………………...

Заключение…………………………………………………………………………….

Литература…………………………………………………………………………….

Опись материалов…………………………………………………………………….

Введение

Металлорежущий станок – это технологическая машина, предназначенная для размерной обработки заготовок в основном путем снятия стружки. К станкам также относят технологическое оборудование, использующее для обработки электрохимические, электрофизические методы, а также методы пластического деформирования.

Металлорежущие станки должны отвечать постоянно возрастающим требованиям к оборудованию: обрабатывать новые материалы; конструкции заготовок и деталей; обеспечивать техническую и экологическую безопасность персонала и т.д. Несмотря на большое разнообразие станков и станочных систем, основные направления развития их потребительских свойств сводится к четырем обобщающим:

• повышение производительности;

• повышение точности обработки на станках;

• переналаживаемость станков (гибкость);

• повышение надежности работы станков и станочных систем.

К основным тенденциям развития машиностроения относятся:

• автоматизация машиностроения на базе станков с ЧПУ, автоматов и полуавтоматов;

• роботизация технологических комплексов;

• внедрение гибких производственных модулей;

• внедрение автоматических линий, в том числе гибких автоматических линий, переналаживаемых и роторных автоматических линий;

• внедрение гибких производственных систем и гибких автоматизированных участков.

Современная технологическая система включает в себя технологическое оборудование (станок), приспособление для закрепления детали, саму деталь,

приспособление для закрепления режущего инструмента, металлорежущий инструмент и систему управления.

1. Современное состояние и развитие станков и станочных систем

1.1. Станок как основной элемент технологической системы

Современный станок представляет собой основной элемент технологической системы, где помимо основных рабочих операций, которые связаны с изменением формы и размеров деталей, необходимо осуществлять и вспомогательные операции, такие как зажим заготовок, смена режущего инструмента, контроль за состоянием режущего инструмента и обрабатываемой детали и т.д.

Основное требование к станку – обеспечение точность перемещения формообразующих узлов.

Узлы и механизмы целевого назначения могут образовывать самостоятельную конструктивную единицу или систему со многими функциями.

Движения рабочих органов станка осуществляется от электродвигателя привода непосредственно или через механизмы (зубчатые передачи, кулачки и т.д.), а координация их движений определяется механизмом управления.