13.Система управления станком. [9]

Станок оснащен оперативным УЧПУ модели (электроника МС 2101.05). На станке программируется координатные перемещения револьверного суппорта, скорости их перемещений, частота вращения шпинделя.

УЧПУ типа “Электроника МС 2101.05” предназначено главным образом для токарных станков. Оно встраивается в станок, обеспечивает контурное управление при следящем приводе подачи и импульсных измерительных преобразователях.

Ввод УП в данном УЧПУ может быть выполнен с клавиатуры УЧПУ, с кассеты электронной памяти и по каналу связи от ЭВМ верхнего уровня. Вычислительная часть УЧПУ состоит из процессора П1 (П2), ОУЗ, адаптера магистрали и таймера. Базовое программное обеспечение заносится в ПЗУ на этапе изготовления УЧПУ.

ПК электроавтоматики обеспечивает электрическое согласование сигналов между УЧПУ и электрооборудованием станка, а также поступление сигнала автоматики. Программное обеспечение данного УЧПУ позволяет работать в режиме обучения.

10.Схема контроля точности станка.[10]

Рассмотрим основные схемы, методы проверки и нормы точности применительно к проектируемому станку.

1. Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя.

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный нконечник был перпендикулярен центрирующей поверхности шпинделя 2 в точке касания. Шпиндель 2 приводят во вращение. Измерение производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Отклонение определяют как наибольшую величину показаний индикатора 1 для двух последовательных оборотов в прямом и обратном направлениях в плоскостях «а» и «б».

Допустимые отклонения 0,01 мм.

Рис. 5 Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя.

2. Осевое биение шпинделя

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный нконечник касался шарика, вставленного в центровое отверстие короткой оправки или торца короткой оправки, установленных соостно со шпинделем 2. Шпиндель 2 приводят во вращение. Отклонение определяют как наибольшую величину показаний индикатора 1 для двух последовательных оборотов в прямом и обратном направлениях.

Допустимые отклонения 0,008 мм.

Рис. 6 Осевое биение шпинделя.

11. Мероприятия по обеспечению безопасной работы.

Общие требования безопасности работы на металлорежущих станках установлены ГОСТ 12.2.009-75. В этом ГОСТе кроме общих требований предусмотрены и требования к электрообору­дованию станков и местному освещению, а также дополнительные требования к станкам различных групп (токарным, фрезер­ным и т. д.).

Для создания условий, обеспечивающих безопасность работы и снижение утомляемости рабочего-станочника, при конструи­ровании станков необходимо делать следующее.

1. Предусматривать ограждения вращающихся и движущихся частей, расположенных вне корпусов станков.

2. Предусматривать устройства, защищающие рабочего от стружки, абразивной пыли и смазочно-охлаждающей жидко­сти (СОЖ).

Эти защитные устройства должны иметь рукоятки, скобы и т. п. для удобного и безопасного открывания, снятия, переме­щения и установки. Причем необходимо, чтобы открывающиеся защитные устройства можно было перемещать при установившемся движении, прикладывая к ним силу не более 4 кгс (40 Н). Защит­ные устройства, снимаемые при смене детали или инструмента, при измерении обрабатываемой детали, при подналадке станка и в других подобных случаях, должны иметь массу не более 6 кг и крепление, не требующее применения инструментов. Кроме того, защитные устройства не должны вызывать неудобства при работе, наладке и уборке, а также ограничивать технологические возможности станка.

Станки, работающие с образованием пыли, в количествах, пре­вышающих предельно допустимые санитарными нормами СН 245—71, необходимо снабжать пылеприемниками. А станки, работающие с охлаждением инструмента методом полива или распыления и выделением вредных аэрозолей и паров сверх норм, установленных СН 245—71, нужно снабжать отсасывающими устройствами.

3. Автоматизировать работу станка (цикл работы, контроль размеров обрабатываемых деталей, удаление стружки, смазку, подачу охлаждающей жидкости).

4. Предусматривать рациональную систему управления стан­ ком (автоматизацию управления, дистанционное управление, программное управление, правильное устройство и рациональ­ное расположение органов управления, надежную фиксацию рукояток управления и т. д.).

3. Снабжать станки тормозными устройствами (лучше автоматизированными).

4. Промежутки между подвижными частями станка делать не менее: 30 мм — в тех местах, куда может попасть палец рабо­чего; 120 мм — где может попасть рука; 350 мм — где есть опас­ность попадания головы или корпуса рабочего.

5. Снижать до минимума шум станка.

6. Предусматривать местное освещение и рационально рас­ полагать источники света так, чтобы они освещали зону обработки детали и ее контроля, лимбы.

8. Предусматривать соответствующий цвет для окрашивания станка и цвет фона для выделения обрабатываемой детали.

3. Предусматривать предохранительные устройства: ограни­чители хода, предохранители от чрезмерных напряжений, устройства, предотвращающие самопроизвольное опускание шпинделей, поперечин и др.

11. Предусматривать местную вентиляцию, особенно для шли­фовальных, заточных и полировальных станков.

12. Обеспечивать надежное закрепление инструмента и обра­батываемой детали.

13. Предусматривать хороший отвод и сбор стружки и охлаж­дающей жидкости.

14. Исключать возможность случайного включения пусковых кнопок и рукояток.

15. Обеспечивать надежное заземление станка.

16. Обеспечивать удобное подвешивание и устойчивое поло­жение тяжелых деталей, узлов и станка в целом при переносе их краном во время сборки и установки.