Узлы станков и машин станина

Станиной называется основная часть станка, на которой смонтированы все его механизмы и узлы. Относительно станины ориентируются и перемещаются подвижные узлы станка и обра­батываемые на нем детали.

Очень ответственными и вместе с тем наиболее изнашиваю­щимися поверхностями станины являются ее направляющие, по которым перемещаются, например, в токарном станке задняя бабка и суппорт. Направляющие обрабатывают особенно точно, так как от их состояния зависит качество работы станка.

В современных станках чаще всего применяются следующие типы направляющих: плоские, т. е. прямоугольного профиля (рис. 14, а), призматические, или треугольного профиля (рис. 14, б), V-образные (рис. 14, в), а также в виде ласточкина хво­ста, т. е. трапециевидного профиля (рис. 14, г). Станины ме­таллорежущих станков, молотов и паровых машин обычно име­ют плоские, призматические или V-образные направляющие. Форма ласточкина хвоста придается направляющим суппортов и столов металлорежущих станков, направляющим ползунов и других подобных узлов.

Рисунок 14 Типы направляющих

Есть и комбинированные направляющие, особенно надежно обеспечивающие прямолинейное перемещение узлов станка. Такие направляющие – с двумя призматическими поверхностями 1 и 3 и двумя плоскими поверхностями 2 и 4 – показаны на рис. 14, б. По внутренним направляющим 2 и 3 станины токарного станка перемещается задняя бабка, а по внешним 1 и 4 – каретка суппорта. Направляющие могут быть охватывающими и охватываемыми, как это видно на рис. 14, а, в и г.

Чтобы придать станинам жесткость и повысить их сопротивление нагрузкам во время работы станка, станины изготовляют с так называемыми ребрами жесткости, связывающими их боковые стенки.

Передняя бабка токарного станка со шпинделем и коробкой скоростей; задняя бабка

Передняя бабка токарного станка заключает в себе шпиндель с его подшипниками и все механизмы главного дви­жения, составляющие так называемую коробку скоростей¹.

Передней опорой шпинделя является специальный регули­руемый двухрядный роликовый подшипник с коническим поса­дочным отверстием. В этой опоре регулируется радиальный за­зор. Регулировка производится гайкой, при подтягивании которой внутреннее конусное кольцо подшипника перемещается вперед по конической шейке шпинделя. Это сопровождается уменьшением зазора между роликами и кольцом вследствие увеличения диаметра кольца за счет упругих деформаций.

Заднюю опору шпинделя составляют конический роликопод­шипник класса А и упорный шарикоподшипник. В этой опоре регулируются гайкой и радиальный и осевой зазоры.

В коробке скоростей помещаются также плунжерный насос и масляный пластинчатый фильтр. Большая часть деталей, рас­положенных в коробке скоростей, смазывается маслом, разбрыз­гиваемым зубчатыми колесами; фрикционные муфты и передняя опора шпинделя получают смазку непосредственно от плунжер­ного насоса. Задний подшипник шпинделя имеет дополнитель­ную фитильную смазку.

Задняя бабка токарного станка служит для поддер­жания одного из концов обрабатываемой детали, она также ис­пользуется для установки в ней сверла, зенкера, развертки и других инструментов. На рис. 15 видно, что корпус 22 задней бабки помещается на плите-основании 23 и закреплен на ста­нине винтами с гайками 20 через прижимную планку. Заднюю бабку вместе с основанием можно перемещать вдоль направ­ляющих и закреплять на станине в необходимом месте. Для обработки в центрах конических деталей корпус задней бабки можно сдвигать относительно основания по направляющей 25 в поперечном направлении.

В корпусе задней бабки помещается пиноль 18 с коническим отверстием для заднего центра станка и под хвостовик режу­щего инструмента. Чтобы передвинуть пиноль на то или иное расстояние, действуют маховичком 21. В требуемом положении пиноль закрепляют винтом с рукояткой 19. От вращения пиноль удерживается направляющей шпонкой, закрепленной в корпусе и входящей в шпоночную канавку пиноли.

Коробка подач в токарном станке служит для настрой­ки станка на механическую подачу резца. Механизм коробки подач получает движение от коробки скоростей через сменные зубчатые колеса гитары – поворотной серьги с продольными прорезями, в которых устанавливают на оси сцепляющиеся зубчатые колеса разного диаметра; комбинируя эти сменные колеса, можно получить разные числа оборотов ходового винта. Все валы коробки подач смонтированы на подшипниках ка­чения. На подшипниках скольжения установлено только колесо накидной обоймы, ходовой винт 33 и ходовой валик 35. Колесо накидной обоймы сцепляют в коробке подач, в зависимости от требуемой величины подачи, с тем или иным колесом из блока колес со все увеличивающимся по направлению вправо диа­метром, носящего название конуса Нортона.

Смазка в коробке подач производится жидким маслом, растекающимся по фитилям ко всем точкам смазки. Масло подает­ся имеющимся в коробке подач специальным насосом.

Суппорт служит для установки на нем режущего инстру­мента и перемещения инструмента относительно обрабатывае­мой заготовки. Своими нижними продольными салазками, или кареткой, суппорт перемещается по направляющим станины, совершая продольную подачу. По направляющим 31 верхней части продольных салазок могут перемещаться перпендикулярно направляющим станины поперечные салазки 16.

На поперечных салазках суппорта расположен поворотный круг 17, с которым сопряжены верхние продольные салазки 13 суппорта. Поворотом круга на большую или меньшую величину устанавливают верхние салазки под любым углом относительно направляющих станины.

На верхних салазках, перемещающихся по направляющим поворотного круга, закреплен основной, или передний, резцедержатель 11. Передний резцедержатель можно поворачивать вокруг вертикальной оси на тот или иной угол и закреплять в требуемом положении рукояткой 15.

Рисунок 15 Токарный станок

Механизмы фартука. В фартуке 32 помещаются механизмы, преобразующие вращательное движение ходового валика и ходового винта в прямолинейное движение суппорта. Здесь же находится устройство для включения и выключения привода шпинделя и его реверсирования.

При всех токарных работах, кроме нарезания резьбы резцом, продольная подача суппорта, механическая и ручная, осу­ществляется при помощи установленного в фартуке зубчатого колеса, катящегося по зубчатой рейке 26, жестко скреплен­ной со станиной. Колесо поэтому называется реечным. Ему мож­но сообщать движение как вручную, так и от ходового валика 35.

При нарезании резьбы механическое перемещение суппорта производится ходовым винтом 33, сцепляющимся с маточной гайкой, которая тоже расположена в корпусе фартука. Маточ­ная гайка состоит из двух половин, которые сближают и разво­дят соответствующим поворотом диска, соединенного с обеими частями гайки, при помощи рукоятки.

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ

РЕМОНТОВ И РАЦИОНАЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту металлорежущих станков и автоматических линий, проводимых по заранее со­ставленному плану с целью обеспечения безотказной их работы, называется системой планово-предупредительного ремонта (ППР).

Внедрение системы ППР практически предусматривает:

1. определение видов ремонтных работ и их содержание;

2) планирование профилактических операций по уходу и обслуживанию оборудования и контроль за их осуществлением;

3) разработку основных положений по эксплуатации оборудования;

4) установление продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и структуры ремонтных циклов для металлообрабатывающих станков с учетом условий их эксплуатации;

5) определение категорий сложности ремонта металлообрабатывающих станков;

6) организацию ремонтного хозяйства и ремонтных бригад;

7) применение прогрессивной технологии ремонта;

8) организацию снабжения запасными деталями, изготовление запасных деталей и узлов, обеспечение их хранения и учета;

9) организацию смазочного хозяйства;

10) организацию материально-технического снабжения ремонтного хозяйства;

11) организацию чертежного хозяйства, обеспечение техническими условиями, нормативами и технологической документацией для производства ремонтных работ;

12) ознакомление обслуживающего персонала с основными правилами эксплуатации оборудования;

13) организацию контроля за качеством проведения ремонта и правильностью эксплуатации оборудования;

14) организацию систематического повышения квалификации и проверки знаний персонала, обслуживающего и ремонтирующего металлообрабатывающие станки и автоматические линии;

15) разработку системы оплаты труда работников ремонтной службы;

16) разработку нормативов (трудоемкости ремонта, расхода материалов, запаса сменных деталей, простоев в ремонте).