Эксплуатация и ремонт оборудования автоматических и поточных линия

Правильная организация ремонта и эксплуатации оборудо­вания, установленного в потоке автоматических линий, имеет очень важное значение, так как выход из строя или кратко­временная остановка одного агрегата могут привести к оста­новке всей линии и временному прекращению выпуска продукции. Для автоматических и поточных линий необходима тща­тельная подготовка к проведению ремонта, а именно: образ­цовая организация чертежного хозяйства; обязательная технологическая подготовка ремонтов; наличие запасных деталей и узлов в необходимом количестве и нужной номенклатуры.

Автоматические линии, состоящие из агрегатных, специальных или специализированных станков, для более полного использования оборудования и уменьшения простоев делятся на участки, представляющие собой ряд машин, расположенных между бункерными устройствами (для создания заделов) и работающие в общем взаимодействии. По этому признаку автоматические линии бывают одно- и многоучастковыми. При орга­низации ремонтных работ следует учитывать: технологическое назначение оборудования; структуру линий и систему управле­ния, координирующую работу оборудования и участков линии; конструктивные особенности отдельных агрегатов, встроенных и участки (одно- или многопозиционные агрегаты, агрегаты с механическим и гидравлическим приводом и т. д.); сложность агрегатов; сменность работы линии.

Ремонт оборудования автоматических линий должен произ­водиться при наименьших простоях, например, узловым мето­дом. Осмотровые операции, промывка отдельных узлов, про­верка точности агрегатов должны проводиться без простоев в нерабочее время оборудования и выполняться наладчиками и ремонтными слесарями.

Отремонтированные узлы специальных и агрегатных станков должны быть испытаны на холостом ходу и под нагрузкой, точность их должна быть проверена до монтажа на станке.

Техника безопасности при эксплуатации станочного парка и оборудования

Проведение профилактических мероприятий по технике безопасности возложено на администрацию предприятия. Ответственность за выполнение необходимых мероприятий по технике безопасности в цехах и отделах несут начальники цехов и отделов, а по предприятию в целом – главный инженер.

За своевременное испытание и освидетельствование подъем­ных механизмов (мостовых и других кранов, подъемников и т. д.) отвечает главный механик.

Основные правила по технике безопасности при эксплуатации станочного парка и другого оборудования следующие:

1. К эксплуатации станков и оборудования допускаются лица, прошедшие профессиональный медицинский осмотр и в совершенстве знающие, в объеме своей профессии, правила техники безопасности.

1. Вращающиеся детали и узлы станков не должны иметь выступающих частей.

2. Зубчатые передачи станков должны быть закрыты специальными глухими ограждениями.

3. Все открытые движущиеся части станков должны быть закрыты специальными ограждениями.

4. Валики на станках, как например, питательные, накатные и так далее, во избежание попадания в них рук или одежды рабочего, должны быть снабжены предохранительными устройствами.

5. Все движущиеся части станков должны быть снабжены смазочными приборами.

7. Абразивные круги должны иметь надежные кожуха; перед установкой на станок они должны быть тщательно проверены.

7. Зазор между новым кругом и внутренней цилиндрической поверхностью кожуха должен быть на действующих станках в пределах 3–5% диаметра круга. Для кругов диаметром меньше 100 мм зазор должен быть не менее 3 мм, а диаметром свыше 500 мм не более 25 мм. Зазор между кругом и боковой стенкой кожуха должен быть равным 10–15 мм.

7. Подручники на заточных станках должны находиться в горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга. Зазор между кругом и подручником не должен превышать 3 мм.

8. Переносные электролампы, применяемые при осмотре оборудования, должны иметь напряжение не свыше 36 в.

9. Сметать стружку с обрабатываемой детали необходимо только щеткой.

10. Одежда рабочего должна быть удобной и аккуратной, чтобы она не могла быть захвачена движущими частями станка.

Различают три системы организации планово-предупредительных ремонтов электрооборудования: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной системе ППР электрообо­рудования и изготовление запасных частей для него выполняют централизованно одна или несколько ремонтных служб завода, специализированных по роду работ (электроремонтный цех, ре­монтные службы цеха сетей и подстанций, электротехническая лаборатория и др.), находящиеся в ведении главного энергетика завода. Персонал, обслуживающий электрооборудование, при этой системе выполняет лишь работы по уходу, надзору и мел­кому текущему ремонту, связанному в основном с заменой бы­строизнашивающихся и легко заменяемых частей электроаппа­ратуры и др.

При децентрализованной системе отсутствуют специализированные ремонтные службы и все ремонтные работы, а также изготовление запасных частей выполняет ремонтный персонал (электроремонтные мастерские, бригады), подчиненный начальникам соответствующих производственных це­хов.

При смешанной системе организации ремонтов на заводе наряду с цеховыми электроремонтными мастерскими и брига­дами имеются и специализированные ремонтные службы, выпол­няющие главным образом сложные и большие по объему рабо­ты. Простые электроремонтные работы выполняются силами цехового электроремонтного персонала.

Наиболее прогрессивной системой ремонтов электрообору­дования, хорошо зарекомендовавшей себя на практике, яв­ляется централизованная система. Она может быть успешно осуществлена на любом предприятии независимо от его разме­ра и характера электрооборудования.

1 Крутящий момент равен произведению усилия в килограммах, передаваемого вращающимся валом, на полудиаметр вала в сантиметрах.

1 В металлорежущих станках некоторых моделей коробка скоростей расположена вне передней бабки и является отдельным узлом.

32