2.7. Докладний розрахунок режимів різання та норм часу на вказану операцію

Розрахунок режимів різання аналітичним методом:операція токарна з ЧПУ

На цій операції виконуються наступні технологічні переходи:

1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ∅10.93h12 на

l=9±ІТ14/2 з підрізкою торця ∅11.4h12 в розмір 9±ІТ14/2; ∅11.4h12 з підрізкою торця ∅16h12 в розмір 19±ІТ14/2 під кутом 20⁰; ∅16.41h12 на l= 27*.

2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розмір∅10.33h9 на l=9* з утворенням фаски 0,6х45⁰; ∅11.4h9 на l=19*; ∅16.16h9 на l=27*.

3. Точити канавку, витримуючи розміри ∅9.5h12; 2±0.2.

4. Нарізати черв’як m=1; z=1; d1=14

1. Вибір різального інструменту

Приймаємо різець прохідний для контурного точіння з МКПφ=930;h=25; b=25; L=150; по ГОСТ 20872-80. Матеріал робочої частини - Т5К10.

2. Глибина різання.

t = 2.14 мм.

3. Призначаємо подачу :

Вибираємо S_о = 0.6...1.2мм/об. Так як у верстату мод. 16А20Ф3 безступінчасте регулювання подачі ,то приймаємо - S_о = 0.7мм/об.

4. Призначаємо період стійкості різця.

Т = 60хв.

4. Визначаємо швидкість різання

, м/хв. (2.23)

де С _v = 340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2

К_v – загальний поправочний коефіцієнт

К_v =К_мv · К_nv · К_iv (2.24)

К_мv – коефіцієнт, який враховує матеріал заготовки

К_мv = - для сталі 45(_в=610МПа)

К_nv – коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки при точінні

К_nv = 0,9– для заготовки з прокату

К_iv – коефіцієнт, який враховує інструментальний матеріал

К_iv = 0,65 – для марки твердого сплаву Т5К10

К_v = 1,23 · 0,9 · 0,65 = 0,72

6. Частота обертання шпінделя

n =1000v/π (2.25)

По паспорту верстата приймаємо n1 = 2500хв^-1,n2 = 2500хв^-1 , тому що у верстата 16А20Ф3 безступінчасте регулювання частот обертання шпінделя.

7.Визначаємо потужність , яка витрачається на різання

Nр=Рz · V/60 ·1000, кВт (2.26)

де Рz - тангенціальна сила різання

Рz=10·Ср· t^х ·S^y · Vⁿ Кр, Н (2.27)

Ср = 300 ; х=1 ; у= 0,75 ; n=-0,15 .

Кр - загальний поправочний коефіцієнт

Кр = Кмр · Кφр · Кγр · Кλр · Кrр (2.28)

де Кмр - коефіціент , який враховує якість оброблюваного матеріалу

Кмр =

Кφp, Кγp, Кλp – коефіцієнти, які враховують геометричні параметри різця

Кφp = 0,89 ; Кγp =1 ; Кλp = 1

Кр = 0.85 · 0,89 · 1 · 1 =0,76

Рz = 10·300 ·2.14¹ · 0,7^0,75 ·113^-0,15· 0,76=1837 Н

Потужність різання:

Np = кВт

9. Перевіряємо, чи достатня потужність приводу верстата. Потужність на шпинделі верстата:

Nшп = Nд · η =11×0,8=8,8 кВт (2.29)

Np < Nшп

3.46<8,8 -Обробка можлива

10. Основний час на перехід

То = L/S_о ·n, хв. (2.30)

де L – довжина проходу L = l +у мм,

L₁=25мм, L₂=24мм,

l – довжина обробки ;

у – величина врізання ; у = 0 мм;

То₁ = хв.

_То2 =

На решту технологічних переходів визначення режимів різання проводимо аналогічно. Деякі з розрахунків зводимо до таблиці.

Таблиця 2.14 Зведена таблиця режимів різання

Номер опер.	Найменування та зміст операцій по переходах	t, мм	і	Розрахункові величини				Прийняті значення				Т0, хв
				S, мм/об	V, м/хв	n, хв-1	S, мм/хв		V, м/с	n, хв-1
015	Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ∅10.93h12 на l=25* з підрізкою торця ∅11.4h12 в розмір 25±0.3; ∅11.4h12 на l=24* з підрізкою торця ∅16h9; 2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри∅10.33h9 на l=25*; ∅11.4h9 на l=24*. 3. Точити канавку, витримуючи розміри ∅9.5h12; 2±0.2.	2.14 1.74 0.3 3	1 1 1 1	0.7 0.15 0.07	113 200 100	3596 3156 6166 3352	0.7 0.15 0.07		1.31 1.47 1.31 1.24	2500 2500 2500 2500	0.005 0.008 0.024 0.001

Визначення технічно-обґрунтовані норми часу

Штучно-калькуляційний час на операцію визначається за формулою:

Тшт - к = Тшт + Тп-з / n, хв (2.31)

Тшт = То + Тобс + Твід (2.32)

Основний час на технологічну операцію визначаємо за формулою: