10.1. Последовательность проектирования

Устанавливают размеры стола, размеры и количество Т-образных пазов на столе, наименьшее и наибольшее расстояние от стола до шпинделя; установить размеры посадочных поверхностей шпинделя (размеры конуса, шейки), высоту центров над станиной и суппортом, расстояние между центрами. Эти данные необходимы для определения размеров установочных элементов приспособления: размеров основания, ширины шпонок, размеры и расстояния между проушинами для болтов и т.п.

Уточняют способ базирования детали, намеченный в технологическом эскизе на операцию: совмещаются ли установочная и измерительная базы, нужны ли дополнительные подводимые или регулируемые опоры, какая должна быть форма опорных поверхностей (сферическая, плоская рифленая, плоская гладкая и т.п.).

Приступая к проектированию на листе чертежа, вычерчивают основные контуры детали в трех проекциях в том виде, в котором деталь поступает для обработки на данной операции. Масштаб изображения должен быть (по возможности) 1:1. Деталь изображают условно прозрачной тонкой красной или черной штрих-пунктирной линией. Главная (фронтальная) проекция детали должна показывать положение детали на станке, видимое со стороны рабочего-станочника. Проекции располагаются на достаточном расстоянии друг от друга, достаточном для вычерчивания вокруг них всех элементов приспособления. На поверхностях, подлежащих обработке, указывают припуск, или они выделяются каким-то образом.

Уточнить направление действия сил резания, места приложения и направления усилий зажима.

Вычертить установочные элементы приспособления (опоры, призмы, пальцы и т.п.). Опоры располагаются по контуру установочной поверхности детали с наибольшим расстоянием между ними, чтобы обеспечивать устойчивое положение детали. Действующие силы резания и усилия зажима по возможности должны быть направлены к опорам, не вызывать деформаций детали.

Вычертить элементы зажимного устройства, обращая особое внимание на форму поверхностей, контактирующих с зажимаемой заготовкой. Они должны иметь возможность самоустанавливаться при зажиме, поверхность делается рифленой при контакте с черновыми поверхностями детали, либо иметь защитные прокладки при контакте с чисто обработанными поверхностями. При откреплении  детали зажимные элементы должны отодвигаться от детали на достаточное расстояние, чтобы не препятствовать ее извлечению из приспособления. На чертеже деталь изображается в зажатом положении, положение зажимных элементов при откреплении детали показывается контурной штрих-пунктирной линией.

При необходимости далее вычерчивают направляющие элементы приспособления, определяющие положение режущего инструмента (кондукторные втулки, габаритные установы для выверки положения фрез).

Вычерчивают вспомогательные детали и механизмы приспособления (подводимые опоры, стойки, кронштейны для крепления зажимных и направляющих элементов).

Объединить все элементы приспособления корпусом, с использованием типовых форм. Чаще всего корпус делается литым либо коробчатой формы с ребрами жесткости. Все поверхности для крепления установочных, зажимных и вспомогательных элементов, приподнимаются в виде платиков над общей поверхностью корпуса. Корпус должен иметь направляющие (базирующие) элементы для точной установки приспособления на станке (направляющие шпонки, пальцы); проушины для крепления приспособления Т-образными болтами; массивные приспособления должны иметь рым-болты для строповки при установке приспособлений на станке.

Окончательно оформить все проекции приспособления, вычертить дополнительные частные виды, разрезы, сечения, так чтобы по этому чертежу можно было выполнить деталировку.

Нанести габаритные размеры приспособления, с учетом выдвижных или откидывающихся элементов, показать размеры присоединительных поверхностей, проставить размеры сопряжения деталей с указанием посадок (в подвижных соединениях, в местах запрессовки, в ходовых резьбовых соединениях и т.п.).

Составить спецификацию приспособления в соответствии с ГОСТ 2.108-68. На поле чертежа дать техническую характеристику приспособления (диапазон размеров устанавливаемых деталей, диапазон обрабатываемых поверхностей, усилие зажима, рабочее давление в пневмоцилиндре и т.п.) и технические условия на изготовление, сборку, регулировку и прием приспособления (термообработка, покрытие поверхностей, пригонка деталей при сборке, регулировка хода зажимных устройств, окраска приспособления). В технических условиях важное место должны занимать требования по точности расположения элементов приспособления (параллельность, перпендикулярность установочных элементов приспособления установочным и направляющим элементам корпуса приспособления).

Пример проектирования приспособления

П риспособление предназначено для закрепления заготовки на фрезерном станке. Обработка заготовки заключается в фрезеровании поверхности А, сверлении четырех крепежных отверстий, два из которых развертываются.

Рис. 10.1. Эскиз детали

Заготовка базируется в конусах по отверстию. Комплект баз: 1, 2, 3, 4 - двойная направляющая база; 5 и 6 - опорные базы.

Р ис. 10.2. Схема базирования детали

Разработку общего вида ведут методом последовательного нане­сения отдельных элементов приспособления вокруг контуров заго­товки.

Сначала вычерчивают установочные детали

Рис. 10.3. Чертеж установочных, направляющих и опорных элементов приспособления

Затем изображают зажим­ные устройства, детали для направления инструмента и вспомога­тельные устройства.

Рис. 10.4. Чертеж зажимных, фиксирующих, вспомогательных элементов приспособления

После этого вычерчивают корпус приспособ­ления, который объединяет все перечисленные ранее элементы.

Рис. 10.5. Корпус приспособления с устройствами для крепления его на столе станка

Затем вычерчивают полностью конструкцию приспособления, кон­структивно оформляя корпус с учетом удобного расположения всех спроектированных элементов.

Из рассмотренного следует, что процесс конструирования при­способления — это процесс синтеза его элементов, который вклю­чает в себя выбор этих элементов, обеспечивающих заданную точ­ность, производительность и экономичность.