Основные термины и понятия

Позаказное производство – подход к управлению производственным предприятием, ориентированный на откладывание потребления ресурсов, необходимых для закупки материалов, производства, доставки продукции и т.п. до момента получения конкретного заказа. Планирование производственной деятельности осуществляется исходя из «портфеля заказов» - набора подтвержденных заказов, каждый из которых имеет строго определенные наименования товарных позиции, сроки и количества. Такой подход позволяет предприятию минимизировать риски, связанные с изменчивостью спроса на выпускаемую им продукцию.

Объемно-календарный план – план выпуска готовой продукции в натуральных показателях с уточнением по периодам (неделя, месяц, квартал и т.д.). Реализуется на исполнительном уровне в виде производственных заданий (заказов), с указанием наименований выпускаемых и потребляемых товарных позиций, их количеств, дат начала и конца технологических операций и местом их выполнения.

Производственные мощности – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (цеха, рабочего участка) по осуществлению выпуска готовой продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год). Наиболее удобным подходом к оценке имеющихся в распоряжении производственных мощностей является соотнесение доступного к использованию фонда рабочего времени единицы/группы оборудования или рабочего персонала к затрачиваемому времени на производство единицы/партии готовой продукции/полуфабрикатов (для примера, если станок может работать не более 8 часов в сутки, а изготовление единицы готовой продукции занимает 1 час, то в течении суток станок способен произвести не более 8 изделий);

Единица производственной мощности – выделяемая и рассматриваемая в задачах планирования как одно целое единица/группа технических устройств/людей, участвующих в выпуске продукции.

Загрузка (утилизация) единицы производственной мощностей – коэффициент использования производственных мощностей, вычисляемый как отношение фактически использованного рабочего времени единицы мощности к его плановому значению

ERP-система – комплексная автоматизированная система управления ресурсами предприятия (от англ. Enterprise Resource Planning), позволяющая реализовать заранее определенные правила ведения бизнеса, регистрировать и анализировать информацию о самых разных сторонах хозяйственной деятельности предприятия, и решать таким образом задачи планирования и контроля. Основой ERP-системы является логически целостная база данных всего предприятия (единое информационное пространство предприятия), позволяющая управлять бизнес-процессами, затрагивающими сразу несколько (или все) службы предприятия. В отношении темы данной лабораторной работы важно, что, как правило, ERP-системы снабжаются функциями планирования и учета производства, позволяющими своевременно обеспечить его необходимыми материалами и производственными мощностями.

Общие концепции планирования производственных мощностей

С общих позиций задачи планирования производства можно разделить на два типа: планирование материальных потребностей (сырье, вспомогательные материалы, комплектующие) и планирование использования производственных мощностей (распределение имеющегося в распоряжении по каждой единице производственной мощности фонда рабочего времени на зарегистрированные производственные заказы). В данной лабораторной работе рассматривается второй класс задач. Прежде чем перейти непосредственно к задачам планирования, рассмотрим некоторые особенности различных видов производств.

Задача планирования производственных мощностей заключается в распределении имеющихся производственных ресурсов наиболее оптимальным образом. Наличие у предприятия производственных мощностей обусловлено его вложениями в основные фонды и рабочую силу. Соответственно для достижения максимальной экономической эффективности необходимо наиболее полно использовать (загружать) приобретенные ресурсы, избегать неоправданных простоев. Другой стороной данного вопроса является задача распределения имеющихся ограниченных ресурсов между отдельными и зачастую альтернативными работами – выполнение наиболее ценных производственных заказов.

В соответствии с технологической спецификой, производство можно подразделить на непрерывное (процессное) и дискретное. В первом случае имеет место постоянный технологический процесс, который не может быть прерван в произвольный момент времени, при этом выпуск конечного продукта тоже является непрерывным (например, химическое производство). Во втором случае имеет место наличие счетных единиц выпускаемой продукции, получаемых в результате выполнения отдельных, отчетливым образом различаемых технологических операций (например, машиностроение или изготовление мебели). В первом случае неразрывность и сложность производственного процесса и технологических компонентов обуславливает во многих случаях невозможность и нецелесообразность выделения в задачах планирования мощностей отдельных стадий производства. Весь технологический процесс рассматривается как единый агрегат, обладающий некоторой режимной мощностью (измеряемой, например, количеством литров в час). Для таких процессных производств задача планирования мощности приобретает содержание расчета функции производительности агрегата от различных режимных параметров (расходы, температурные режимы и др.). В дискретных производствах, как правило, имеют место значительные межоперационные задержки, обусловленные необходимостью переналадки станков, переносом заготовок между цехами и др. Наличие таких «разрывов» и гибкость связей между единицами оборудования и рабочими участками позволяют во многих случаях выделять отдельные стадии процесса и рассматривать их с точки зрения задач планирования мощностей обособлено - с учетом их специфики и таким образом извлекать максимально возможные ресурсы и скрытые резервы. Так, например, в данной лабораторной работе в ситуации, когда необходимо в срочном порядке увеличить производственные мощности, будет продемонстрирован подход ликвидации «узкого места» на одной из стадий технологического процесса путем изменения режима работы режущего инструмента. В процессном производстве (например, на химико-технологической установке) «независимо» изменить режим одного из технологических узлов было бы, скорее всего, невозможно, так как агрегат спроектирован целиком для функционирования на строго определенных режимах.

Политика производства - «делать на склад» или «делать на заказ», также влияет на подходы к планированию мощностей. В первом случае производство ориентируется в первую очередь на составленный прогноз спроса на выпускаемую им продукцию, во втором - на явные, четко сформулированные заказы от потребителей. Хотя работа «на заказ» в принципе сулит предприятию больше преимуществ с точки зрения рисков затоваривания, с другой стороны, поскольку производственный план будет уточняться гораздо чаще – при каждом изменении в информационной цепочке «заказ продажи – производственный заказ», требуется большая гибкость как в организации самих технологических процессов, так и в менеджменте (навыки управления, умение находить решения в сложных ситуациях и претворять их в жизнь, владение специальными информационными инструментами). Далее в лабораторной работе рассматриваются позаказные дискретные производства.

Абстрагируясь от специфики конкретных ситуаций, можно сформулировать задачу управления производственными мощностями, как задачу наиболее полного распределения имеющегося фонда рабочего времени каждой единицы производственной мощности на конкретные производственные задания. Из этого следует необходимость в точном определении «того, что есть» (возможности единиц производственной мощности) и «того, что необходимо» (потребность для выполнения конкретных производственных заказов). Фонд рабочего времени единицы производственной мощности рассчитывается на основе рабочего календаря и графика работы (количество смен и их продолжительность) и некоторых других параметров. Продолжительность производственного цикла (длительность выполнения производственного задания), рассчитывается на основе маршрутно-технологических карт, содержащих последовательность технологических операций (включая производственное и непроизводственное время: наладка, работа, ожидание и др.) и заказанного для производства количества продукции. Сопоставляя имеющиеся в наличии и требуемые производственные мощности, а также обладая возможностью корректировать (регулировать) в определенной степени и то и другое, можно добиваться нужных результатов, извлекая максимум экономической выгоды.