1)Пути совершенствования свойств инструментальных сталей.

Надежность инструмента в значительной степени зависит от технологических свойств инструментальных материалов,таких как интервал закалочных температур,карбидн.неоднород.,устойчивость против обезуглероживания-в целом это и определяет выпуск качественного инструмента.Одним из возможных способов повышения стойкости инструмента является стали обычного производства на сталь,изготовленную методами порошковой металлургии;отсутствие курпных и угловатых карбидов,высокие прочность,вязкость и твердость после термической обработки порошковых быстр.сталей позволяют значительно повысить стойкость режущего инструмента.В настоящее время представляется целесообразным для повышения качества быстрорежущего инструмента соверш. Предварительную деформацию заготовки,ускорить нагрев для аустенизации и дополнительно упрочнить его поверхность.Особое место занимают безуглеродистые сплавы.Это инструментальные сплавы с высоким содержанием вольфрама,молибдена и особенно кобальта.Твердость их достигает 68-70 HRC,а красностойкость 700 градусов.Эти сплавы пластичны,хорошо шлифуются,но имеют пониженную обрабатываемость резанием.Применяются для изготовления инстр. Обрабатывающих жаропрочных,высокопрочных материалов.

2)Геометрические параметры цилиндрических и торцевых фрез.

1)передняя поверхность зуба2)задняя поверхность зуба3)затылочная поверхность зуба4)винтовая головная режущая кромка.Зуб фрезы по аналогии с резцом имеет следующие элементы:3-передняя поверхность,4-задняя поверхность,5-спина зуба,6-режущая кромка.Передний угол фи выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала.При обработке из сталей и чугунов.фи=10-20 градусов.Число зубьев фрез выбирают из условия равномерности фрезерования с учетом эффективной мощности оборудования.

Билет №12.

1)Однокарбидные твердые сплавы.

Применение твердых сплавов при обработке резанием позволило повысить в среднем скорости резания в 3 раза,поэтому где это целесообразно применяют твердосплавный режущий элемент.В инструментальном производстве применяют вольфрамовые,титановольфрамовые,титанотанталовые твердые сплавы.Твердые сплавы получаются путем прессования и сжатия при высокой температуре 1500-2000 градусов карбидов титана,вольфрама,тантала и кобальта в роли связки.Вольфрамовые сплавы-однокарбидные(кроме ВК6ОМ и ВК10ОМ,тут еще 2% тантала).Твердые сплавы имеют пониженную теплопроводность и низкий коэффициент линейного расширения,относительно инструментальных.Очень чувствительны к перепадам температур,ударам,переменным нагрузкам.Красностойкость 800-850 градусов.ВК3,ВК3М,ВК4-В,ВК6-ОМ.Цифра-содержание кобальта в %.М-малозернистая структура карбидов.В-крупнозернистая структура до опекания.О-особомелкозернистая структура до опекания.Мелкозернистая структура повышает износостойкость,но понижает прочность.Крупнозернистая наоборот.

2)Формы зубьев фрез общего назначения.

Они бывают острозаточенные(остроконечные) и затылованными зубьями.Остроконечные в основном для фрез широкого назначения. Затылованный для специальных фрез.Фрезы работают с небольшими подачами на зуб.

Билет №14.

1)Двухкарбидные твердые сплавы.

Применение твердых сплавов при обработке резанием позволило повысить в среднем скорости резания в 2-4 раза,поэтому где это целесообразно применяют твердосплавный режущий элемент.В инструментальном производстве применяют вольфрамовые, титановольфрамовые и титанотанталовые твердые сплавы. Их получают путем прессования и сжатия при высокой температуре 1500-2000 градусовкарбидов титана,тантала и кобальта в роли связки.Титановольфрамовые двухкарбидные сплавы.Твердые сплавы имеют пониженную теплопроводность и низкий коэффициент линейного расширения,относительно инструментальных.Очень чувствительны к перепаду температур,ударам,переменным нагрузкам.К титановольфрамовым сплавам относят: Т30К4,Т15К6,Т14К3, Т5К10,Т5К12.Т5К12-титан карбид 5%,кобальт 12%,остальное вольфрам(карбиды).Красностойкость 850-900 градусов. Меньший коэффициент теплопроводности относительно ?воднокарбидных? сплавов. Для обработки углеродистых и легированных сталей.