5.5 Диаграмма Парето
Диаграмма Парето-это графическое представление степени важности причин или факторов, влияющих на исследуемую проблему.
Диаграмма позволяет установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем, а также разделить проблемы качества на немногочисленные, но существенно важные, и многочисленные, но несущественные. В большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ним потерь возникают из-за относительно небольшого числа причин. Диаграмма Парето дает возможность отделить более значимые проблемы от менее значимых и добиться серьезных улучшений наименьшими усилиями.
В ее основе лежит правило Парето-80/20, применимое к самым различным ситуациям. Так 80% простоев на предприятии обусловлена лишь 20% проблем с оборудованием (из общей массы существующих проблем. Диаграмма Парето четко показывает, какие именно проблемы относятся к этим немногим.
Различают два вида диаграмм Парето: по результатам деятельности и по причинам.
Диаграмма Парето по результатам деятельности помогает выявить главную проблему и отражает нежелательные результаты деятельности:
в сфере качества (дефекты, отказы, рекламации, ремонты);
в сфере себестоимости (объем потерь, затраты);
в сфере поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срывы сроков поставок);
в сфере безопасности (несчастные случаи, аварии).
Диаграмма Парето по причинам отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и помогает выявить главную:
по кадрам (смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики работника);
по оборудованию (станки, агрегаты, инструментальная оснастка, модели, штампы, технология);
по сырью (вид сырья, поставщик, партия);
по методам работы (условия производства, приемы работы, последовательность операций).
Построение диаграммы Парето начинают с классификации возникающих проблем по отдельным факторам (проблемы, относящиеся к браку, или к работе оборудования, или к сырью и т.д.). Затем производят сбор статистического материала по каждому фактору и сводят данные в общую таблицу, располагая их по степени убывания зарегистрированной частоты появления. Далее строят столбиковую диаграмму, в которой столбики расположены в порядке убывания (высота каждого столбика пропорциональна частоте появления фактора). Последний столбик отражает группу «прочих» факторов и может оказаться немного выше соседнего. Поэтому необходимо попытаться использовать какой-либо другой способ классификации (группировки) признаков. При этом может возникнуть необходимость в дополнительных исследованиях.
Высоты столбиков суммируют и строят кумулятивную (накопленную) ломаную, которую называют кривой Парето (рис. 15). Таким образом, на диаграмме Парето высоты столбцов указывают степень влияния каждого фактора на всю проблему в целом, а кривая Парето позволяет оценить изменение результата при устранении нескольких наиболее существенных факторов. После выявления проблемы путем составления диаграммы Парето по результатам составляют диаграмму Парето по причинам. Тогда появляется возможность определить причины возникновения проблемы и, следовательно, наметить пути устранения выявленной главной причины.
Рис.15 Диаграмма Парето
В настоящее время диаграмма Парето широко используется для решения технических, экономических, организационных проблем при проектировании, производстве и эксплуатации машин. Методика и результаты использования диаграмм Парето для решения проблем качества описаны в работах и др. К числу наиболее характерных проблем в работе предприятия, для решения которых привлекают диаграмму Парето, относятся брак на различных операциях и в готовой продукции, простои оборудования из-за поломок или плохой организации производства, большие запасы готовой продукции на складе предприятия, поступление рекламаций, отказ постоянных партнеров (покупателей) от сотрудничества, задержки поставок сырья и полуфабрикатов, их низкое качество. С помощью диаграммы Парето анализируют также успехи в работе отдельных исполнителей, подразделений или фирм и пропагандируют их достижения. Для оценки эффективности мероприятий по решению какой-либо проблемы строят повторные диаграммы Парето через некоторое время после внедрения мероприятий. Для анализа причин, породивших какую-либо проблему, рекомендуется строить несколько диаграмм Парето для различных групп факторов, влияющих на данный процесс, и различных показателей его протекания. Например, если речь идет о браке, выявляемом при приемочном контроле готовой продукции, расслоение характеристик брака возможно по таким показателям, как число бракованных деталей в цехе за какое-то время, число наименований бракованных деталей, потеря от брака в рублях, процент брака к общему объему выпуска и др. Расслоение причин брака может быть выполнено по следующим условиям производства: участок цеха, обрабатываемая деталь (номер, тип, материал), оборудование (тип, год выпуска, время последнего ремонта), исполнитель (квалификация, опыт работы, образование, в том числе курсы повышения квалификации, Ф. И. О.), вид дефекта и др. Часто диаграмма Парето используется в сочетании с причинно-следственной диаграммой. Причем причинно-следственная диаграмма может использоваться для выбора причин какой-либо проблемы, которые затем исследуются в диаграмме Парето. Либо диаграмма Парето может применяться для ранжирования важности причин по результатам голосования экспертов.
С помощью диаграмм Парето можно силами исполнителей, в том числе и рабочих, анализировать круг проблем. Например:
а) Качество: число случаев брака, виды его; потери от брака, по видам брака; дефекты комплектующих; затраты, связанные с рекламациями; причины простоев, аварий, поломок технологического оборудования, оснастки; причины несоблюдения технологической дисциплины.
б) Себестоимость: суммы по отдельным статьям производственной сметы; затраты на обеспечение качества в процессе производства; затраты на производство.
в) Безопасность труда: анализ причин несчастных случаев.
При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый ABC-анализ. Допустим, на складе находится большое число деталей — 1 тыс., 3 тыс. или более. Проводить контроль всех деталей одинаково, без всякого различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющей 20-30 % общего количества хранящихся на складе деталей, придется 70-80 % общей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40-50 % всего количества деталей, придется всего 5-10 % общей стоимости. Назовем первую группу группой A, вторую — группой C. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 20-30 % общей стоимости, назовем группой B. Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы A будет самым жестким, а контроль деталей группы C — упрощенным.