- •Лекции по основам технологии приборостроения
- •Основы технологии приборостроения Введение
- •Технология
- •Особенности приборостроения
- •Основные термины и определения
- •Сравнительная характеристика типов производства
- •Технологический процесс (тп)
- •Виды технологических процессов
- •Технологическая подготовка производства (тпп)
- •Обработка материалов резанием
- •Материалы, используемые для изготовления режущего инструмента Требования к инструментальным материалам
- •Группы инструментальных материалов, применяемые для изготовления режущего инструмента
- •Сравнительная характеристика инструментальных материалов
- •Геометрия токарного резца
- •Элементы режима резания и срезаемого слоя
- •Экономические факторы обработки резания
- •Физические основы резания Процесс стружкообразования и типы стружки
- •Усадка стружки
- •Наростообразование
- •Тепловые явления при резании
- •Температура резания
- •Смазочно-охлаждающие жидкости (сож)
- •Износ режущего инструмента
- •Силы резания
- •Скорость резания и стойкость инструмента.
- •Характеристика механообрабатывающего оборудования
- •Токарные станки
- •Инструмент
- •Обработка на станках токарной группы
- •Определение режимов резания при токарной обработке
- •Пути повышения производительности при работе на станках токарной группы
- •Токарно-револьверные станки (трс)
- •Точность производства
- •Точность обработки
- •Виды производственных погрешностей
- •Распределение случайных погрешностей
Обработка на станках токарной группы
Движение резания на станках токарной группы сообщается заготовке. Вид движения – вращательное. Движение подачи (обычно два: продольное и поперечное) сообщается инструменту.
Н а станках токарной группы обрабатывают внутренние и наружные цилиндричес-кие, резьбовые, плоские торцевые и другие виды поверхностей. Большое разнообразие видов обрабатываемых поверхностей предопределило появление широкой номенклатуры токарных резцов (различные виды и разновидности):
Прямой проходной, проходной отогнутый,
упорнопроходной, отрезной (канавочный).
Определение режимов резания при токарной обработке
Исходные данные:
-
Характеристика оборудования (частота вращения шпинделя, величины подач, мощность, жёсткость узлов, предельные размеры обработки);
-
Характеристика режущего инструмента, то есть группа, подгруппа, вид, разновидность, а также материал режущей части и геометрия инструмента;
-
Характеристика материала обрабатываемой заготовки: вид и марка материала, физико-механические свойства, размеры заготовки и детали, точность обработки поверхности, шероховатость.
-
Характеристика данного технологического процесса: тип производства, заданная производительность, маршрут обработки, последовательность выполнения переходов технологических операций.
Последовательность выбора или назначения элементов режима резания выглядит следующим образом: t S T V n.
Глубину резания определяют по формуле
При назначении глубины резания, необходимо обеспечить возможность удаления припуска за один рабочий ход. При этом учитывается ограничение по мощности, а также прочность и жёсткость инструмента и детали.
Если глубина резания меньше припуска, то делают несколько проходов, причём на черновые проходы берут 0,75 – 0,8 величины припуска.
Увеличение глубины резания уменьшает оперативное время, то есть повышает производительность. Как правило, глубина резания при чистовой обработке составляет 0,2 – 1,5 мм.
Назначение подачи. При черновой обработке, величина подачи ограничивается прочностью инструмента, прочностью механизма подачи, а также жёсткостью конструкции обрабатываемой детали и инструмента. При чистовой обработке, величина подачи лимитируется шероховатостью обработанной поверхности. Как правило, подача назначается по нормативам. Приближённо подачу можно назначить в долях глубины резания: Sчерн=(0,50,25)t, Sчист=(0,050.1)t.
Выбранная или рассчитанная подача корректируется по паспорту станка, при этом выбирается ближайшее наименьшее.
Стойкость инструмента с учётом конкретных условий обработки и заданной производительности выбирается по нормативам.
Скорость резания можно назначить по нормативам, но может быть рассчитана по формуле:
Cv - коэффициент, характеризующий нормальные принятые условия резания,
t - глубина резания,
S - подача резания,
kv - обобщенный коэффициент.
H B – твёрдость обрабатываемого материала, n – показатель относительной твёрдости. По рассчитанной скорости определяют частоту оборотов шпинделя. Зная рассчитанную частоту оборотов шпинделя, по паспорту станка выбирают ближайшее наименьшее. Ближайшее наибольшее выбирается в том случае, если оно ненамного превышает расчётную частоту вращения, либо обоснованно расчётами по загрузке данного рабочего места.
По действительной частоте вращения шпинделя определяют действительную скорость резания.
Зная элементы режима резания, можно рассчитать касательную составляющую силы резания Pz: Pz=CPztxpzSypzVnpkP
По величине Pz определяют эффективную мощность резания.
По последней с учётом КПД определяют потребляемую мощность привода станка.
Штучное время рассчитывается в последнюю очередь.