- •Лекции по основам технологии приборостроения
- •Основы технологии приборостроения Введение
- •Технология
- •Особенности приборостроения
- •Основные термины и определения
- •Сравнительная характеристика типов производства
- •Технологический процесс (тп)
- •Виды технологических процессов
- •Технологическая подготовка производства (тпп)
- •Обработка материалов резанием
- •Материалы, используемые для изготовления режущего инструмента Требования к инструментальным материалам
- •Группы инструментальных материалов, применяемые для изготовления режущего инструмента
- •Сравнительная характеристика инструментальных материалов
- •Геометрия токарного резца
- •Элементы режима резания и срезаемого слоя
- •Экономические факторы обработки резания
- •Физические основы резания Процесс стружкообразования и типы стружки
- •Усадка стружки
- •Наростообразование
- •Тепловые явления при резании
- •Температура резания
- •Смазочно-охлаждающие жидкости (сож)
- •Износ режущего инструмента
- •Силы резания
- •Скорость резания и стойкость инструмента.
- •Характеристика механообрабатывающего оборудования
- •Токарные станки
- •Инструмент
- •Обработка на станках токарной группы
- •Определение режимов резания при токарной обработке
- •Пути повышения производительности при работе на станках токарной группы
- •Токарно-револьверные станки (трс)
- •Точность производства
- •Точность обработки
- •Виды производственных погрешностей
- •Распределение случайных погрешностей
Скорость резания и стойкость инструмента.
Стойкостью инструмента называют его способность сохранять в рабочем состоянии свои контактные поверхности и режущие кромки. Эта способность оценивается периодом стойкости, то есть временем работы инструмента от заточки до переточки.
Выбор оптимального периода стойкости является важной технико-экономической задачей. Особенно эта задача важна в автоматизированном производстве, так как выход из строя одного инструмента может привести к остановке производственного комплекса, включающего несколько единиц оборудования.
Стойкость инструмента является наиболее важным фактором, определяющим экономически целесообразную скорость V. С некоторой приближенностью, справедливо равенство:
V1T1m=V2T2m=ViTim=const=C
V - скорость резания,
T - период стойкости инструмента (задаётся в минутах),
m - показатель степени характеризующий влияние стойкости на скорость резания при определенных условиях работы,
C – коэффициент, характеризующий условия работы.
Таким образом, в общем случае:
V,% |
75 |
90 |
100 |
110 |
125 |
T,% |
425 |
167 |
100 |
67 |
33 |
При некоторой стойкости 100%, Vрез принимают за 100%.Уменьшение скорости резания на 25% приводит к 4-х кратному увеличению периода стойкости. Увеличение скорости резания на 25% уменьшает период стойкости в 3 раза. Где потери времени меньше, следует выбирать соответствующую стойкость.
Таким образом, выбор периода стойкости с учетом заданной производительности необходимо решать в каждом конкретном случае. На практике его выбирают из нормативов режима резания.
При заданной стойкости на экономически целесообразную скорость влияют:
-
Материал заготовки
-
Материал реж. части инструмента
-
Элементы срезаемого слоя
-
Элементы режима резания
-
Геометрия инструмента
-
Условия резания и т.д.
Cv - коэффициент, характеризующий нормальные принятые условия резания,
t - глубина резания,
S - подача резания,
kv - обобщенный коэффициент.
Анализ формулы показывает, что при заданном периоде стойкости увеличение глубины и подачи резания приводит к необходимости уменьшать скорость резания. Степенные показатели xv,yv зависят от материала заготовки, материала режущей части инструмента, причём xv<yv всегда, так как увеличение подачи вызывает большее теплообразование и износ. Обобщенный коэффициент kv характеризуюет конкретные условия обработки, отличные от тех при которых определяется Cv.
kv=k1k2k3k4k5
k1 - характеризует группу обрабатываемого материала (сталь, цветные сплавы, чугун);
k2 - характеризует состояние поверхности заготовки (наличие окалины, обезуглероженного слоя);
k3 - зависит от материала режущей части;
k4 - зависит от величины главного угла в плане ;
k5 – определяет величину износа резца.
Характеристика механообрабатывающего оборудования
Вся номенклатура, применяемого оборудования для механообработки в соответствии с ГОСТами подразделяется на группы, типы и типоразмеры оборудования. Предусмотрено 9 групп:
-
Токарные станки
-
Сверлильные и расточные
-
Шлифовальные и полировальные
-
Станки для электрофизической, химической обработки и комбинированные
-
Зубо- и резьбообрабатывающие станки
-
Фрезерные станки
-
Строгальные, долбежные и протяжные станки
-
Разрезные
-
Разные
Для каждой из перечисленных групп характерны рабочие движения и применяемый инструмент. Каждая группа разделяется на 9 типов.