1.Организация поточного производства

1.1 Расчет частных тактов

а) частные такты рассчитываются, исходя из распределения фонда времени работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий. Фонд времени на планируемый период (месяц), не обходимый для изготовления изделий определенного наименования.

,

где - действительный фонд рабочего времени линии в планируемом периоде, ч.;

F_д=(Д_к-Д_нр)*q_см*S*(1-а),

где Д_к – количество календарных дней в году (365);

Д_нр – количество нерабочих дней (117);

q _{см –} продолжительность смены в часах (8);

S – сменность работ, количество смен (2);

N_ip – месячное программное задание по изделию;

Т_ip – трудоемкость изделия;

N_i – месячная программа i-го изделия.

где а – коэффициент, учитываемый потери на ремонт (5%);

- коэффициент, учитывающий переналадку оборудования.

F_д=(365-117)*2*8*(1-0,05)=3769,6 ч

мин.

мин.

мин.

Частный такт обработки определяется по формуле

t_ip=(Ф_ip/N_ip)*60, мин

t_7в=мин.; t_7г=мин;

t_7д=мин;

Расчёт частных тактов

Изделие	N, шт.	Т, мин	Фip			(4) ,мин (4) (4)
			Ч	смен
7в	93000	28,8	1155	12	0,7
7г	85000	30,3	1110	12	0,8
7д	102000	32,5	1191	13	0,7

б) Определение числа рабочих мест (определяется для каждой технологической операции).

Первоначально определяется расчетное количество рабочих мест по каждой операции:

- норма на i-ю операцию, мин.;

τ- частный такт i-го изделия, мин.

7в) 7г) 7д)

m₁=2/0,7=2,68=3; m₁ =2,1/0,8=2,68=3; m₁ =2,5/,7=3,57=4;

m₂=0,6/0,7=0,81=1; m₂ =0,7/0,8=0,89=1; m₂=0,9/,7=1,28=2;

m₃=3,3/0,7=4,43=5; m₃=3,5/0,8=4,47=5; m₃=3,9/,7=5,57=6;

m₄=10,3/0,7=13,83=14; m₄=10,4/0,8=13,27=14; m₄=10,7/0,7=15,27=16;

m₅=5,3/0,7=7,11=8; m₅ =2,4/0,8=6,89=7; m₅=5,5/0,7=7,85=8;

m₆=5.3/0,7=7,11=8; m₆=5,6/0,8=7,14=8; m₆ =5,9/0,7=8,42=9;

m₇=1,7/0,7=2,28=3; m₇=1,9/0,8=2,42=3; m₇=2,1/0,7=3.

m₈=0,3/0,7=0,4=1; m₈=0,7/0,8=0,89=1; m₈=1/0,7=1,43=2.

в) Коэффициент загрузки рабочих мест (определяется по каждой операции):

(5)

7в) 7г) 7д)

η_з1= 32,68/3=0,89 η_з1= 2,68/3=0,89 η_з1=3,57/4=0,89

η_з2=0,81/1=0,81 η_з2=30,89/1=0,89 η_з2=1,28/2=0,64

η_з3=4,43/5=0,89 η_з3= 4,47/5=0,89 η_з3=5,57/6=0,93

η_з4=13,83/14=0,99 η_з4=13,27/14=0,9 5 η_з4=15,27/16=0,95

η_з5=7,11/8=0,89 η_з5=6,89/7=0,98 η_з5=7,85/8=0,98

η_з6=7,11/8=0,89 η_з6=7,14/8=0,89 η_з6=8,42/9=0,94

η_з7= 2,28/3=0,76 η_з7=2,42/3=0,81 η_з7=3/3/=1

η_з8= 0,4/1=0,40 η_з8=0,89/1=0,89 η_з8=1,43/2=0,71

Расчётные данные сводятся в таблицу, приведённую ниже

Изделия	Ф	t,	Операции
	см	мин	1					2					3
			tш	mp	mn	η3	tш		mp	mn	η3	tш		mp	mn	η3
7в	1155	0,7	2	2,68	3	0,89	0,6		0,81	1	0,81	3,3		4,43	5	0,89
7г	1110	0,8	2,1	2,68	3	0,89	0,7		0,89	1	0,89	3,5		4,47	5	0,89
7д	1191	0,7	2,5	3,57	4	0,89	0,9		1,28	2	0,64	3,9		5,57	6	0,93
Изделия	Ф	t,	Операции
	См	мин	4					5					6
			tш	mp	mn	η3	tш		mp	mn	η3	tш		mp	mn	η3
7в	1155	0,7	10,3	13,83	14	0,99	5,3		7,11	8	0,89	5,3		7,11	8	0,89
7г	1110	0,8	10,4	13,27	14	0,95	5,4		6,89	7	0,98	5,6		7,14	8	0,89
7д	1191	0,7	10,7	15,27	16	0,95	5,5		7,85	8	0,98	5,9		8,42	9	0,94
Изделия	Ф	t,	Операции
	См	мин	7					8
			tш	mp	mn	η3	tш		mp	mn	η3
7в	1155	0,7	1,7	2,28	3	0,76	0,3		0,4	1	0,4
7г	1110	0,8	1,9	2,42	3	0,81	0,7		0,89	1	0,89
7д	1191	0,7	2,1	3	3	1	1		1,43	2	0,71

Изделие

Октябрь-месяц 2010г

7в

7г

7д

Исходя из наибольшей трудоемкости в качестве детали-представителя выбираем деталь 7д. Остальные расчеты производятся для детали-представителя согласно расчетам ППЛ.

1.2 Особенности типа производства

Поточное производство характеризуется следующими основными признаками:

1. закреплением одного или ограниченного числа наименований деталей за определенной группой рабочих мест, а каждой операции – за определенным специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами);

2. выполнением на каждом рабочем месте преимущественно одной операции, что обусловливает узкую специализацию рабочих мест;

3. расположением оборудования по ходу технологического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения деталей при обработке;

4. высокой степенью непрерывности технологического процесса, т.е. прохождением каждой деталью (изделие) по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями;

5. высокой степенью ритмичности выполнения технологического процесса, т.е. запуском-выпуском деталей (изделий) с определенным ритмом.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что поточное производство преимущественно применяется в условиях массового и крупносерийного производства, где большие объемы выпуска технологически однородной продукции обеспечивают надлежащую дифференциацию и устойчивую специализацию технологических операций и рабочих мест. В основу установления типа производства положена степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций:

,где

- i-я деталеоперация;

n – количество деталеопераций;

m - количество оборудования;

- количество оборудования на i-й операции.

К_з=8/(4+2+6+16+8+9+3+2)=0,16

В соответствии с ГОСТ 3.1108-79 . Это значит, что производство является массовым.

1.3 Расчет рабочих параметров поточной линии, выбор типа производства

Средний коэффициент загрузки линии:

Результат оформляем в таблицу:

Таблица Расчет количества рабочих мест и коэффициентов их загрузки

№ опер.	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
1	Отрезная	дисковая пила	2,5	3,57	4	0,89	93%
2	Сверлильная	Вертикально сверл. 2А125	0,9	1,28	2	0,64
3	Револьверная	Рев. 1Е365	3,9	5,57	6	0,93
4	Токарная 1-я	Ток .1К62	10,7	15,27	16	0,95
5	Токарная 2-я	Ток. 1К62	5,5	7,85	8	0,98
6	Сверлильная 1-я	Вертикально сверл. 2А125	5,9	8,42	9	0,94
7	Сверлильная 2-я	Вертикально сверл. 2А125	2,1	3,00	3	1
8	Слесарная	верстак	1,0	1,43	2	0,71

По результатам расчетов коэффициентов загрузки строится график загрузки рабочих мест линии

1.4 Расчет рабочих параметров поточной линии и выбор типа линии

Данная линия является многопредметной, т.к. изготавливает несколько конструктивно и технологически подобных деталей.

Синхронизация – совмещение длительности операций с тактом выпуска или обеспечение кратности его величине. Условие синхронизации:

, где

-норма штучного времени на i-тую операцию, мин;

m _прi – число принятых рабочих мест.

Выбор вида линии.

№ п/п	Наименование операции	Кол-во рабочих мест. расчетное	Принятое кол-во рабочих мест	Условие синхронизации	Соблюдается (+), не соблюдается (-)
1	Отрезная	3,57	4	0 89	+
2	Сверлильная	1,28	2	0,64	+
3	Револьверная	5,57	6	0,93	+
4	Токарная 1-я	15,27	16	0,95	+
5	Токарная 2-я	7,85	8	0,98	+
6	Сверлильная 1-я	8,42	9	0,94	+
7	Сверлильная 2-я	3	3	1	-
8	Слесарная	1,43	2	0,72	+

К_с1=3,57/4=0,89 К_с4=15,27/16=0,95 К_с7=3/3=1

К_с2=1,28/2=0,64 К_с5=7,85/8=0,98 К_с8=1,43/2=0,72

К_с3=5,57/6=0,93 К_с6=8,42/9=0,94

1.5 Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания

,где

m _рi – расчетное число рабочих мест.

норма обслуживания;

n- количество операций техпроцессов;

Норма обслуживания рассчитывается только в для тех операций , у которых в составе нормы времени имеется машинно-автоматическое время ( т.е. время работы станка без оператора в автоматическом режиме) и возможно многостаночное обслуживание. Для остальных операций принимается n_o=1. Если при расчете n_o<1, то принимается n_o=1Р_рi =3,57+1,28+5,57+15,27+7,85+8,42+3+1,43=46,39 чел.

Р_пр = 47 чел.

Коэффициент использования рабочих мест:

К_исп.рi=46,39/47=0,98 – значит совмещаемые операции

Таблица. Расчет численности рабочих и анализ возможности совмещения операций

N п/п	Наименование операций	Оборудование	Рр	Рпр	Номер рабочего оператора	Коэфф.использ.рабочего	Возможность совмещения	Уточненный коэфф.исп
1	отрезная	Дисковая пила	3,57	4	А1	100	-
					А2	100	-
					А3	100	-
					А4	57	+
2	сверлильная	2А125	1,28	2	Б1	100	-
					Б2	28	+
3	револьверная	1П365	5,57	6	В1	100	-
					В2	100	-
					В3	100	-
					В4	100	-
					В5	100	-
					В6	57	+
4	Токарная 1-я	1К62	15,27	16	Г1	100	-
					Г2	100	-
					Г3	100	-
					Г4	100	-
					Г5	100	-
					Г6	100	-
					Г7	100	-
					Г8	100	-
					Г9	100	-
					Г10	100	-
					Г11	100	-
					Г12	100	-
					Г13	100	-
					Г14	100	-
					Г15	100	-
					Г16	27	+	Б2
5	Токарная 2-я	1К62	7,85	8	Д1	100	-
					Д2	100	-
					Д3	100	-
					Д4	100	-
					Д5	100	-
					Д6	100	-
					Д7	100	-
					Д8	85	+
6	Сверлильная 1-я	2А125	8,42	9	Е1	100	-
					Е2	100	-
					Е3	100	-
					Е4	100	-
					Е5	100	-
					Е6	100	-
					Е7	100	-
					Е8	100	-
					Е9	42	+	В6
7	Сверлильная 2-я	2А125	3,00	3	Ж1	100	-
					Ж2	100	-
					Ж3	100	-
8	Слесарная	верстак	1,43	2	З1	100	-
					З2	43	+	А4

1.6 Построение план-графика ППЛ

Принимаем период обслуживания: Т_об =120 мин.

За этот период времени на каждой операции будет обработана партия деталей

, где

τ_в – такт выпуска, мин.

Таблица График работы оборудования линии

N п/п	m pi	mпрi	N cт	nзi	N раб	Ti
1	3,57	4	1	100	А1	120
			2	100	А2	120
			3	100	А3	120
			4	57	А4
2			5	100	Б1	120
			6		Б2
3			7	100	В1	120
			8	100	В2	120
			9	100	В3	120
			10	100	В4	120
			11	100	В5	120
			12		В6
4			13	100	Г1	120
			14	100	Г2	120
			15	100	Г3	120
			16	100	Г4	120
			17	100	Г5	120
			18	100	Г6	120
			19	100	Г7	120
			20		Г8	120
			21	100	Г9	120
			22	100	Г10	120
			23	100	Г11	120
			24		Г12	120
			25	100	Г13	120
			26	100	Г14	120
			27	100	Г15	120
			28		Г16
5			29	100	Д1	120
			30	100	Д2	120
			31	100	Д3	120
			32		Д4	120
			33	100	Д5	120
			34	100	Д6	120
			35	100	Д7	120
			36		Д8
6			37		Е1
			38		Е2
			39		Е3
			40		Е4
			41		Е5
			42		Е6
			43		Е7
			44		Е8
			45		Е9
7			46		Ж1
			47		Ж2
			48		Ж3
8			49		З1
			50		З2

1.7 Расчет оборотных заделов

Z_i-i+1=T*m_i/t_i - T*m_i+1/t_i+1, где

Т – период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков;

m_i ,m_i+1 – число единиц оборудования соответственно на i-той и i+1-ой операциях, работающих в течение периода Т.

t, t_i+1 – норма времени соответственно на i-той и i+1-ой операцию

заделы

№ опер.	ti	mi		Ti %		Tоб=480мин.
1
Задел между 1 и 2 операциями
2
Задел между 2 и 3 операциями
3
Задел между 3 и 4 операциями
4
Задел между 4 и 5 операциями
5
Задел между 5 и 6 операциями
6
Задел между 6 и 7 операциями
7
Задел между 7 и 8 операциями
8