-
Характеристика основного механического оборудования цеха лпц-2
За 35 лет деятельности из отделения отделки листа было отгружено более 125 млн т товарного проката. 30 июня 1973 г. прошло первое горячее опробование агрегата поперечной резки №3. Этот день вошел в историю цеха как официальный день рождения ЛПЦ-2. А в 1975 г. после ввода в эксплуатацию стана-2000 был прокатан первый рулон.
Сегодня листопрокатный цех №2 – один из самых мощных цехов Череповецкого меткомбината, который производит более трети всего товарного металлопроката предприятия. Реконструкции, постоянная работа над качеством, освоение новых видов продукции – эти принципы были и остаются базовыми в работе листопрокатчиков. В результате прокат, произведенный в цехе, отвечает требованиям зарубежных стандартов и является востребованным продуктом в таких областях, как оборонная и автомобильная промышленность, судостроение, белая техника.
В октябре–ноябре этого года в ЛПЦ-2 на стане-2000 будет получена 170-миллионная тонна проката, что составит свыше 50% всей прокатной продукции, произведенной Череповецким металлургическим комбинатом за его более чем полувековую деятельность.
Цех предназначен для производства металла различного назначения: для автомобилестроения, судостроения, ТЭК, машиностроения, электротехнической и оборонной промышленностей. Структурно разделен на 2 отделения – прокатное и отделки листа.
Прокатное отделение состоит:
-
Участок нагревательных печей.
-
Стан «2000». Предназначен для производства рулонного проката толщиной от 1,2 до 16 мм, шириной от 900 до 1835 мм.
-
Участок электрошлаковой наплавки. Предназначен для производства двух- и трехслойных слябов с последующей их прокаткой.
Весь сортамент рулонов прокатывается из слябов углеродистых, низколегированных, качественных, нержавеющих и других марок сталей, по химическому состав удовлетворяющих требованиям соответствующих государственных стандартов.
Отделение отделки листа состоит:
-
Агрегат продольной резки № 1. Предназначен для продольной порезки рулонов толщиной от 1,2 до 8,0 мм, шириной от 900 до 1850 мм.
-
Агрегаты поперечной резки № 2, 3, 4. Предназначены для поперечной порезки рулонов толщиной от 1,2 до 16,0 мм, шириной от 900 до 1850 мм.
-
Участок горячекатаных рулонов. На участке производится охлаждение, доработка, упаковка и отгрузка рулонов со стана «2000»и АПР-1.
-
Участок формирования и отгрузки листа. На участке производится упаковка и отгрузка продукции с агрегатов поперечной резки.
-
Специальная часть
-
Цель проводимой реконструкции или внедрения данного проекта
-
Установка
тянущих роликов предназначена для
создания натяжения в головной части
агрегата от разматывателя до роликов.
-
Назначение, техническая характеристика, кинематическая схема привода механизма или агрегата
Установка тянущих роликов состоит из привода, карданного соединения и собственно роликов.
Тянущие ролики состоят из сварной рамы, на которой стационарно установлен нижний проводной ролик, и верхнего приводного ролика, закрепленного в рычаге, который шарнирно соединен с рамой и со штоками пневмоцилиндров качения верхнего приводного ролика. Корпуса пневмоцилиндров шарнирно соединены со сварной рамой.
При заправке переднего конца полосы ролики разведены, привод отключен. При прохождении полосы между роликами, ролики сводятся, включается привод, полоса идет в дальнейшие машины. При работе агрегата привод роликов не отключается, ролики сведены.
Привод вращения роликов состоит из электродвигателя, тормоза, редуктора. Редуктор соединен втулочно – пальцевой муфтой с карданным валом, который в свою очередь соединен с роликами
Техническая характеристика.
-
Диаметр роликов – 300 мм
-
Длина бочки роликов – 1700 мм
-
Ход поршня пневмоцилиндра – 180 мм
-
Диаметр поршня пневмоцилиндра – 125 мм
-
Диаметр штока пневмоцилиндра – 40 мм
Максимальное тянущее усилие на ролики – 6000 Н
Кинематическая схема исполнительной машины.
1 – электродвигатель;
2 – переходный редуктор;
3 – карданный вал;
4 – втулочно-пальцевая муфта;
5 – ролик;
Основные параметры и размеры токарно-карусельного станка
|
№ п/п |
Наименование |
Значение |
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.
13. 14. 15. 16. 17. 18.
19. 20. 21. 22. 23.
24. 25.
26. 27. 28.
29. 30. 31. |
Основные размеры по ГОСТ 44-93 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм Наибольшая высота обрабатываемой заготовки (от зеркала планшайбы по «Коломенский ЗТС»), мм Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг Высота сечения хвостовой части резца, мм Диаметр планшайбы стола, мм Рабочий ход ползунов, мм Рабочий ход салазок суппортов, мм Угол установки верхних суппортов к вертикали, грд. Конус для крепления инструмента в расточном шпинделе токарно-фрезерного суппорта по ГОСТ 15945-82 Наибольшее усилие резания на суппортах, кН: при работе «на прижим» при работе на «отжим» Наибольшее суммарное усилие резания двумя суппортами, кН Наибольший момент резания на планшайбе, кНм Количество ступеней привода планшайбы Пределы частот вращения планшайбы в токарном режиме, об/мин Пределы частот вращения планшайбы в расточно-фрезерном режиме, об/мин Пределы вертикальных и горизонтальных подач, мм/мин: а) левые салазки и ползун правого токарного суппорта б) правые салазки и ползун правого токарного суппорта Ускоренное перемещение салазок суппортов и ползунов, мм/мин Пределы частот вращения шпинделя токарно-фрезерного суппорта, об/мин Наибольший момент резания на шпинделе токарно-фрезерного суппорта, Нм Минимальный диаметр отверстия, в которое можно ввести ползун, мм Количество гнёзд в магазине токарно-фрезерного суппорта Габаритные размеры станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), мм: длина х ширина х высота Масса станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), кг Класс точности станка по ГОСТ 44-93 Поворотная фрезерная головка: Посадочный диаметр фрезы по ГОСТ 24359-80, мм Наибольший допускаемый момент резания на шпинделе, Нм Конус для крепления инструмента в шпинделе по ГОСТ 15945-82 Приспособление для выверки заготовки, шт Максимальная величина подъёма, мм Максимальная грузоподъёмность, кг |
8000
4200 140000 63 7100 2500 4435 + 30… - 15 50АТ6 (конусность 7:24)
100 80 160 400 4 0,18…19
0,14…0,00125 0,1…1000 1,0…1000
2250
2,5…390
1100
440 2
12200х15700х11570
264000 Н
128,57 1100 50 АТ6 (конусность 7:24) 8 2,5 20000 |
|
32.
33. 34.
35.
36.
37. 38.
39.
40.
41.
42.
43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. |
Характеристика электрооборудования: Род тока питающей сети
Частота, Гц Напряжение, при котором обеспечивается безаварийная работа станка, В Род тока электроприводов станка
Напряжение, В: цепей управления цепей местного освещения Мощность электродвигателя привода планшайбы, кВт Мощность электродвигателя привода шпинделя токарно-фрезерного суппорта, кВт
Характеристика систем управления станком Тип системы: а) токарно-фрезерный суппорт (левый)
б) токарный (правый) Число управляемых координат: а) в следящем режиме б) в режиме индикации Дискретность задания и измерения линейных перемещений Х, Z, мм Дискретность отсчёта линейных и круговых перемещений Х, Z, С, мм (грд) Диапазон шага резьбы, соосной с осью вращения планшайбы, мм Диапазон шага резьбы, нарезаемой расточным шпинделем, мм Коррекция размеров инструмента по длине и радиусу Коррекция частоты вращения планшайбы и величины подачи Коррекция кинематической погрешности привода Диагностика неисправностей Объём памяти ЗУ для хранения УП не менее, кбайт |
переменный трехфазный
переменный, постоянный
110; 24 220 132
25
ЧПУ, контурно-позиционная УЦИ
Х, Z Х; Z; С
0,001
0,001 1…100 1…20 имеется имеется имеется имеется 32 |