4.2. Фильтрование и пастеризация смесей.

Для удаления из смеси нерастворившихся комочков сырья (сухого молока, стабилизаторов и др.) и возможных различных механических примесей ее фильтруют после растворения компонентов или после пастеризации, используют горизонтальные фильтры. Фильтрующие материалы в фильтрах периодически очищают или заменяют, не допуская скопления большой массы осадка.

При использовании ПОУ смесь фильтруют после растворения компонентов.

Пастеризация смесей предназначена для уничтожения болезнетворных (патогенных) бактерий и снижения общего объема микрофлоры. Результатом пастеризации является почти полное прекращение жизнедеятельности микроорганизмов. Вместе с тем возможно повторное бактериальное обсеменение смеси. В связи с этим необходимо при последующей технологической обработке смеси и ее хранении соблюдать все санитарно-гигиенические правила производства.

При пастеризации обязательно соблюдение соответствующих режимов – температуры пастеризации и продолжительности выдерживания смеси при этой температуре.

Смесь из смесителя, пройдя через фильтр, поступает на пастеризацию. Смесь пастеризуется при температуре 80 - 85˚С с выдержкой 300 с. Пастеризацию в трубчатых пастеризаторах проводят при температуре и80 - 85˚С с выдержкой 300 с или без выдержки при температурах 92 - 95˚С.

При значительной бактериальной обсемененности сырья необходимо отдать предпочтение более высокой температуре пастеризации при соответствующей выдержке смеси. Процесс пастеризации необходимо контролировать путем проверки общей обсемененности и содержания БГКП в смеси мороженого до и после пастеризации.

Гомогенизация смесей.

После фильтрования и пастеризации жиросодержащие смеси гомогенизируют для раздробления жировых шариков, чтобы уменьшить их отстаивание при хранении и подсбивание (укрупнение) при фризеровании смесей.

Гомогенизация смеси значительно улучшает качество мороженого и облегчает дальнейший процесс ее переработки. В гомогенизированной смеси резко увеличивается вязкость, в зависимости от ее жирности она возрастает в 5 – 15 раз. В связи с этим при созревании или хранения в смеси не происходит отстоя жира, что облегчает ее дальнейшую переработку. В процессе взбивания смесь с повышенной вязкостью и наличием большого количества мелких жировых шариков легче поглощает воздух, а при закаливании предотвращается образование крупных кристаллов льда. В результате из гомогенизированной смеси получается более пластичное мороженое, с нежной однородной структурой, с хорошо выраженным вкусом молочного жира, который к тому же легче усваивается организмом.

Смеси гомогенизируют при температуре, близкой к температуре пастеризации, не допуская охлаждения смесей. Более низкие температуры гомогенизации вызывают в смеси образование скоплений жировых шариков. В процессе взбивания эти скопления жировых шариков разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате получается продукт более грубой консистенции и с ощутимыми крупинками жира.

Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше должно быть давление гомогенизации. Оптимальное давление гомогенизации зависит также от вида исходного сырья и конструкции гомогенизатора. Применяют следующие давления гомогенизации: при одноступенчатой гомогенизации для молочной смеси от 12,5 до 15,0 МПа (от 125 до 150 кгс/см²), сливочной смеси от 10,0 до 12,5 МПа(от 100 до 125 кгс/см²),пломбира от 7,0 до 9,0 МПа(от 70 до 90 кгс/см²). Смеси для плодово-ягодного и ароматического мороженого гомогенизации не требуют.