- •Введение
- •1 Общий раздел
- •1.1 Описание назначения конструкции детали
- •1.2 Определение типа производства
- •2. Технологический раздел
- •2.1Анализ технологичности конструкции детали
- •2.2 Анализ существующего варианта технологического процесса
- •2.3 Перечень организационно-технических мероприятий по усовершенствованию существующего варианта технологического процесса
- •2.4 Выбор и экономическое обоснование выбора вида заготовки
- •2.5 Разработка технологического процесса
- •2.6 Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки
- •2.7 Выбор оборудования
- •2.8 Выбор станочных приспособлений
- •2.9. Выбор режущего инструмента
- •2.10 Выбор средств контроля
- •2.11 Расчет режимов резания
- •2.12 Расчет технически обоснованных норм времени
- •2.13 Определение потребного количества оборудования и определение коэффициента его загрузки
- •3 Конструкторский раздел
- •3.1 Описание конструкции, принципа работы и расчет станочного приспособления
- •3.2 Описание конструкции и расчет режущего инструмента
- •3.3 Описание конструкции и расчет мерительного инструмента
1 Общий раздел
1.1 Описание назначения конструкции детали
Деталь «Кронштейн» 2522-1321018 входит в привод вентилятора двигателей тракторов МТЗпоказанного на рисунке 1.1
Рисунок 1.1 ― Привод вентилятора
Деталь служит для передачи крутящего момента от ведущего шкива 5 на вал 18, а вал в свою очередь приводит в движение вентилятор, тем самым охлаждая систему. Деталь относится к классу тел типа «корпус», образована сочетанием наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, имеется криволинейная поверхность. Конструкция детали показана на рисунке 1.2.
Рисунок 1.2― Конструкция детали «Кронштейн 2522-1321018-В»
6 отверстий М8-6Н на торцах детали предназначены для крепления крышки подшипников болтами. Это обеспечивает надежность крепления крышки подшипника.
2 отверстия Ø72К7 предназначены для установки в них подшипников качения, в которые устанавливается вал вентилятора.
Канавка Е предназначена для выхода инструмента.
На торце основания имеются 4 отверстия Ø13 мм, с бобышками Ø32 для крепления детали к раме трактора.
2 фаски в отверстиях Ø72К7 служат для удобства запрессовки подшипников.
В конструкции детали предусмотрены ребра жесткости, что в свою очередь обеспечивает жесткость при минимальном использовании материала.
Деталь изготавливается из высокопрочного чугуна ВЧ 50 ГОСТ 7293-85.
Базами являются нижнее основание и торцы детали.
Химические и механические свойства приведены в таблице 1.1 и 1.2
Таблица 1.1 – Химический состав ВЧ 50 ГОСТ 7293-85.
C |
Si |
Mn |
Cr |
S |
P |
Cu |
Ni |
As |
3,3-3,6 |
1,9-2,2 |
0,50-0,80 |
- |
0,15 |
0,15 |
- |
- |
- |
Таблица 2.2 – Механические свойства ВЧ50 ГОСТ7293-85.
σв |
σ5 |
ψ |
HB |
50 |
38 |
2 |
160-180 |
1.2 Определение типа производства
Тип производства определяется в соответствии с ГОСТ 3.1108-83 коэффициентом закрепления операций КЗО, который рассчитывается по формуле 1.2.1
, (1.2.1)
где - суммарное число различных операций, выполняемых на участке в течении месяца;
- число рабочих мест на участке.
Число догрузочных операций, выполняемых на участке в течении месяца при двухсменной работе рассчитывается по формуле 1.2.2:
, (1.2.2)
где - нормативный коэффициент загрузки оборудования;
- коэффициент загрузки станка по проектируемой операции заданной детали.
Коэффициент загрузки станка по заданной операции рассчитывается по формуле 1.2.3:
, (1.2.3)
где - расчетное количество станков для выполнения заданной операции;
- принятое количество станков для выполнения заданной операции.
Расчетное количество станков, необходимое для выполнения операции, рассчитывается по формуле 1.2.4:
, (1.2.4)
где - норма штучного для массового или штучно-калькуляционного времени для других типов производства, мин;
N - годовая программа выпуска заданной детали, шт;
- эффективный годовой фонд времени работы оборудования.
Норма штучного или штучно-калькуляционного времени берется из базового технологического процесса или из нормировочной карты во время прохождения практики.
Количество рабочих мест можно условно принять по явочному числу рабочих, которое рассчитывается по формуле 1.2.5:
, (1.2.5)
где N- месячный выпуск заданной детали, шт.
K- коэффициент перевыполнения норм, принимается Кв=1,3;
- месячный фонд времени работы рабочего с учетом потерь на неявку на работу по различным причинам (отпуск, болезнь и т.д.), ч. Потери в среднем составляют 9 - 12%. В расчетах, приняв потери за 10%, годовой фонд времени рабочего составит 1860 часов. Отсюда =1860/12=155 часов.
K - коэффициент многостаночного обслуживания.
Подставив известные значения, формула примет вид:
, (1.2.6)
Количество станков обслуживаемых одним рабочим зависит от уровня автоматизации оборудования, степени концентрации операций, т.е. времени автоматической работы станка.
Расчёт производим на одну операцию, остальные данные сводим в таблицу 1.2.1
Операция 005 Программная.
Станок модели ИР500.
=27,04 минуты, К=1
Принятое количество станков ;
операции
При 20<К3.о.<40 – производство мелкосерийное.
Таблица 1.2.1 Расчетные данные для определения типа производства
Номер и наименование операции |
Модель станка |
мин |
||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
005 Программная |
ИР500 |
27,04 |
0,8 |
0,18 |
1 |
0,18 |
4 |
1 |
1 |
1 |
010 Программная |
ИР500 |
63,2 |
0,8 |
0,63 |
1 |
0,63 |
1 |
1 |
1 |
1 |
015 Радиально-сверлильная |
2Н55 |
2,5 |
0,8 |
0,01 |
1 |
0,01 |
80 |
1 |
1 |
1 |
Расчёт количества деталей в партии
Такт производства определяется по формуле 1.2.7:
, мин (1.2.7)
где - фонд времени в планируемый период, ч.
Количество деталей в партии определяется по формуле 1.2.8:
, (1.2.8)
где а – периодичность запуска в днях.
Определение расчётного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах определяется по формуле 1.2.9:
, (1.2.9)
где - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин;
476 – действительный фонд времени оборудования в одну смену, мин;
0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.
Число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен определяется по формуле 1.2.10:
, (1.2.10)
Принятое число деталей в партии =86 деталей