МЕТОД КП МЭРТО
.pdfФедеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»
Кафедра Организации и технологии технического сервиса
МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Методические указания по выполнению курсового проекта
Чебоксары – 2014
УДК 664.7.002.5 (075.8).
Иванщиков Ю.В., Лебедев В.Г. Монтаж, эксплуатация и ремонт техноло-
гического оборудования: методические указания по выполнению курсового проекта. - Чебоксары, 2014. - 75 с.
В методических указаниях даны сведения по разработке плана-графика ремонтов и осмотров технологического оборудования перерабатывающих от-
раслей агропромышленного комплекса, расчету ремонтно-обслуживающей ба-
зы и организации технологического процесса ремонтных воздействий.
Предназначены для студентов инженерного факультета, обучающихся по направлению подготовки бакалавров 35.03.06 – Агроинженерия (профиль под-
готовки - Технологическое оборудование для хранения и переработки сельско-
хозяйственной продукции).
© Ю.В.Иванщиков, В.Г.Лебедев, 2014
© ФГБОУ ВПО ЧГСХА, 2014
2
СОДЕРЖАНИЕ |
|
ВВЕДЕНИЕ |
4 |
1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ |
5 |
2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО |
|
ОБОРУДОВАНИЯ |
7 |
2.1. Разработка плана-графика осмотров и ремонтов оборудования |
7 |
2.2. Расчет объемов работ по ремонту и осмотру технологического |
|
оборудования |
13 |
2.3. Состав производственных и вспомогательных участков |
15 |
2.4. Распределение трудоемкости работ по участкам ремонтной |
|
мастерской |
16 |
2.5. Расчет штатов ремонтной мастерской |
16 |
2.6. Расчет числа и формирование рабочих мест |
19 |
2.7. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования |
20 |
2.8. Расчет производственных площадей |
23 |
2.9. Разработка общей компоновки производственного корпуса |
24 |
3. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ И |
|
ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ |
|
РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ |
30 |
4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА |
|
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ |
33 |
4.1. Исходные данные и последовательность выполнения |
33 |
4.2. Порядок выполнения ремонтного чертежа |
34 |
4.3. Выбор рационального способа восстановления детали |
35 |
4.4. Разработка плана операций технологического процесса |
36 |
4.5. Порядок оформления технологической документации |
39 |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ |
43 |
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ |
43 |
ПРИЛОЖЕНИЯ |
44 |
3
ВВЕДЕНИЕ
Для успешной реализации мероприятий по обеспечению населения про-
дуктами питания необходимо дальнейшее укрепление материально-
технической базы перерабатывающей отрасли.
Эффективность использования технологического оборудования перераба-
тывающих предприятий определяется не только конструктивно-
технологическими решениями, но и условиями ее эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.
Среди учебных дисциплин подготовки бакалавров по профилю подготов-
ки «Технологическое оборудование для хранения и переработки сельскохозяй-
ственной продукции» дисциплина «Монтаж, эксплуатация и ремонт технологи-
ческого оборудования» занимает особое место и является профилирующей.
Как показывает опыт, в практической работе большинство выпускников этого профиля в основном занимаются эксплуатацией, ремонтом, модернизаци-
ей и монтажом существующего технологического оборудования.
Цель освоения дисциплины является формирование у студентов системы теоретических знаний и практических навыков по монтажу, технической экс-
плуатации и ремонту технологического оборудования.
Задачи учебной дисциплины – научить студентов профессиональному подходу к организации и технологии проведения работ по монтажу оборудова-
ния, технической эксплуатации технологического оборудования, поддержанию и восстановлению ресурса оборудования и машин для хранения и переработки сельскохозяйственной продукции, организации работы ремонтной службы предприятия.
4
1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Цель курсового проекта – закрепление теоретических знаний и развитие практических навыков в решении вопросов организации и технологии монтажа,
технического обслуживания и ремонта оборудования.
Объектом проектирования применительно к действующему производству является ремонтный участок или мастерская перерабатывающего производства
срасчетом объемов, календарного плана проведения ремонтно-
обслуживающих работ, количества рабочих и оборудования, разработкой тех-
нологической планировки, технологии ремонта сборочной единицы или вос-
становление изношенной детали. В проект может быть включено задание на выполнение конструкторской разработки, проведение научных исследований,
статистического анализа технического состояния сборочной единицы или из-
ношенной детали и др. Если перерабатывающее производство только проекти-
руется или организуется, то в задании на выполнение курсового проекта вклю-
чаются вопросы монтажа оборудования.
При наличии в регионе или на перерабатывающем предприятии большого объема ремонтно-обслуживающих работ в курсовом проекте могут быть рас-
смотрены технология и организация восстановления и изготовления деталей с разработкой необходимой технологической документации, планировки участка и др.
Курсовой проект выполняется по материалам конкретного хозяйства,
предприятия. Объем курсового проекта 35…40 страниц расчетно-
пояснительной записки (ПЗ) и 3...4 листа графических работ формата А1. Рас-
четно-пояснительная записка должна содержать: титульный лист, задание на проектирование, введение, разделы по порядку, заключение, приложения, спи-
сок литературы и содержание. Текст ПЗ должен быть выполнен на листе бума-
ги формата А4. Лист должен иметь рамку (слева – 20 мм, сверху, справа и снизу по 5 мм) и основную надпись (ф.2 ГОСТ 2.104-68 на заглавном и ф.2а на после-
дующих листах.
5
Расчетно-пояснительная записка должна быть оформлена в соответствии с требованием ГОСТ 2.105 и СТП ЧСХИ 01-90.
Графическая часть проекта выполняется в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД, ЕСТД, СПДС (системы проектирования документации для строительства). В проекте предусматривается выполнение следующих листов графической части формата А1: 1) годовой план-график осмотров и ремонтов технологического оборудования перерабатывающего предприятия; 2) техноло-
гическая планировка ремонтной мастерской (ремонтного участка); 3) техноло-
гическая карта восстановления изношенной детали (1 или 2 листа).
Задание на курсовое проектирование, утвержденное кафедрой, выдается на специальном бланке и подписывается руководителем проекта. Исходными данными для проектирования являются: тип перерабатывающего предприятия
(цеха или участка предприятия), основное оборудование предприятия, наиме-
нование и эскиз изношенной детали, способы устранения дефектов.
Во введении определяются цели и задачи проектирования, обосновывает-
ся актуальность темы. В заключении помещаются основные выводы по резуль-
татам проделанной работы, в приложениях приводятся результаты промежу-
точных вычислений и справочные материалы. Список литературы оформляется в соответствии с требованиями стандартов.
6
2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
2.1. Разработка плана-графика осмотров и ремонтов оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта технологического обору-
дования представляет собой совокупность организационных и технологических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, проводимых по заранее разработанному плану с целью обеспечения безотказной работы машин, аппа-
ратов, транспортных устройств, трубопроводных коммуникаций и средств из-
мерений.
Система планово-предупредительного ремонта включает следующие ви-
ды работ по техническому уходу и ремонту оборудования: межремонтное об-
служивание, профилактические осмотры, текущий ремонт, средний ремонт, ка-
питальный ремонт.
Межремонтное обслуживание (МО) является повседневной работой про-
филактического характера и включает наблюдение за выполнением правил тех-
нической эксплуатации оборудования, а также своевременное устранение мел-
ких неисправностей и регулирование механизмов; выполняется во время пере-
рывов в работе без нарушения режимов производства.
Профилактический осмотр (О) проводится по плану через определенные промежутки времени, установленные для каждой машины и направлен на про-
верку технического состояния быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц при минимальном объеме разборочно-сборочных работ с целью выяс-
нения объема ремонтных воздействий, подлежащих выполнению при очеред-
ном плановом ремонте.
Текущий ремонт (Т) представляет собой такой минимальный по объему вид ремонта, которым обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта и заключается в устранении неисправностей заменой или восстановлением отдельных составных частей (быстроизнаши-
вающихся деталей) и выполнении регулировочных работ. Текущий ремонт
7
производится на месте установки оборудования.
Средний ремонт (С) заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик оборудования ремонтом или заменой только изношенных или поврежденных составных частей. Кроме того, при среднем ремонте обязатель-
но проверяют техническое состояние остальных частей с устранением обнару-
женных неисправностей. Средний ремонт оборудования также проводят на месте его установки без демонтажа машин.
Капитальный ремонт (К) включает в себя полную разборку и дефектацию оборудования, замену или ремонт всех изношенных узлов и деталей, в том чис-
ле базовых. При капитальном ремонте размеры допусков и посадок сопряжен-
ных деталей и узлов доводят до соответствия с техническими условиями, об-
новляют внешний вид оборудования.
Планирование ремонтов и осмотров осуществляют путем составления го-
довых и месячных планов ремонта оборудования на основе типовой структуры и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых пе-
риодов для отдельных видов оборудования.
Ремонтный цикл - период работы оборудования между двумя плановыми ка-
питальными ремонтами, а для нового оборудования - период работы от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Это связано с тем, что при капитальном ремонте восстанавливают не только работоспособность обору-
дования, но и его ресурс. Продолжительность ремонтного цикла определяется из выражения:
,
где – наименьший срок службы детали (группы деталей), заменяемой при капитальном ремонте;
– действительный расчетный фонд времени, ч.
Срок службы определяют на основании установленных нормативов,
а при их отсутствии – путем анализа статистических данных о фактическом из-
носе.
8
Значения могут быть приняты по таблице П15.
Чередование профилактических осмотров и ремонтов в течение ремонт-
ного цикла (структура ремонтного цикла) зависит от конструктивных особенно-
стей оборудования и определяется группой (разрядом) ремонтного цикла (РЦ).
Для основного технологического оборудования молочной промышленности предусмотрено 15 групп ремонтного цикла (табл. П12). Например, для устано-
вок для приемки и охлаждения молока установлена следующая структура ре-
монтного цикла: К-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-К;
продолжительность ремонтного цикла 36 месяцев; число ремонтов и осмотров в ремонтном цикле: ΣС = 1, ΣТ = 10, ΣО = 12.
Для оборудования предприятий по переработке мяса установлено 10
групп ремонтного цикла (табл. П14). Например, для технологического обору-
дования первой группы (пилы электрические для распиловки туш и полутуш на отруба, для распиловки грудной кости) установлена следующая структура ре-
монтного цикла: К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-С-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-К; продолжи-
тельность ремонтного цикла 12 месяцев; число ремонтов и осмотров в ремонт-
ном цикле: ΣС = 1, ΣТ = 2, ΣО = 16.
Периодичность проведения ремонтов и осмотров в ремонтном цикле свя-
зана с межремонтным и межосмотровым периодами.
Межремонтный период – период работы оборудования между двумя оче-
редными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтных периодов:
,
где – ремонтный цикл, мес;
и– число средних и текущих ремонтов в ремонтном цикле.
Например, для установок для приемки и охлаждения молока:
мес
Межосмотровый период – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.
Продолжительность межосмотровых периодов:
9
или
где Σ – число осмотров в ремонтном цикле:
Σ1 – число ремонтов в межремонтном периоде.
Для установок для приемки и охлаждения молока:
мес
мес
Важное значение для реализации системы планово-предупредительного ремонта оборудования имеет правильное и своевременное составление графи-
ков ремонта оборудования. Их составляют отдельно по видам ремонта или на все виды ремонта, запланированные на год. Оформляют графики на перераба-
тывающих предприятиях по-разному.
При разработке таких графиков необходимо учитывать структуру ре-
монтного цикла, требования производства (сезонность), равномерность распре-
деления объема ремонта по месяцам. На основании графиков планируют ре-
монтные работы, определяют общую трудоемкость работ и потребность в ра-
бочих-ремонтниках.
Графики осмотров и ремонтов оборудования согласовывают с руководи-
телями производственных цехов. Их утверждает главный инженер предпри-
ятия.
Для перерабатывающих предприятий выполнение ремонтных работ пла-
нируют во время наименьшей их загрузки и во время плановых остановок це-
хов или участков. Пример выполнение годового плана-графика осмотров и ре-
монтов представлен в таблице 1.
При определении сроков выполнения работ рекомендуется следующая последовательность: вначале определяются сроки выполнения работ с наи-
большей трудоемкостью, затем в соответствии со структурой ремонтного цикла и значений межремонтных и межосмотровых периодов определяются сроки выполнения остальных работ.
10