МЕТОД КП МЭРТО

монтных материалов к заработной плате (kм = 0,3…0,4).

Стоимость общепроизводственных накладных расходов по мастерской:

нр = kнр· пр,

где kнр – доля производственных накладных расходов к заработной плате производственных рабочих (kнр = 0,8...1,10).

Общие затраты ремонтной мастерской по выполнению установленной программы работ (валовая продукция или полная себестоимость всей продук-

ции мастерской):

Вп = пр + зч + м + нр,

Себестоимость 1 чел.-ч. ремонтных работ, руб/чел.-ч.:

Себестоимость осмотра или ремонта любой машины может быть опреде-

лена по выражению:

где i - трудоемкость осмотра или ремонта машины, чел.-ч.

При известных плановых или фактических затратах предприятия на ре-

монт и обслуживание технологического оборудования Зоб плановая прибыль ремонтной мастерской определяется по формуле:

= Зоб - Вп.

где Зоб – общие ремонтные затраты предприятия на ремонт оборудования,

руб.

Величина б должна иметь положительное значение, при отрицательной

б (убыток) необходимо выполнить корректировку общих затрат Вп ремонтной мастерской путем уменьшения (плановой экономии) затрат на приобретение запасных частей, ремонтных материалов и снижения накладных расходов (до-

пускается уменьшение фонда заработной платы за счет корректировки среднего разряда).

Уровень рентабельности ремонтной мастерской:

31

Выпуск продукции на одного производственного рабочего:

Выпуск продукции с одного единицы производственной площади мастер-

ской:

Основная и дополнительная заработная плата одного производственного рабочего:

Доля заработной платы в выпуске продукции на одного производственно-

го рабочего:

Результаты расчетов технико-экономических показателей ремонтной мас-

терской сводят в таблицу 8.

Таблица 8 - Технико-экономические показатели ремонтной мастерской

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

4.1. Исходные данные и последовательность выполнения.

Исходными данными для разработки технологического процесса восста-

новления детали являются:

-ремонтный чертеж детали, выполненный в соответствии с требованиями стандартов на ремонтную документацию (ГОСТ 2.604-68 и отраслевые РТМ);

-основные сведения об условиях работы детали в ремонтируемом узле и видах изнашивания;

-справочные материалы о технологических методах, при помощи кото-

рых возможно устранение дефектов;

- технологическая документация на восстановление данной детали ( при модернизации существующего технологического процесса на данном предпри-

ятии);

-сведения об опыте восстановления деталей данного наименования на передовых предприятиях ( при разработке нового технологического процесса);

-технологический процесс изготовления и рабочий чертеж новой детали

(для технологической преемственности между изготовлением и ремонтом дета-

ли);

-программа выпуска деталей;

-различные справочные материалы (каталоги технологического оборудо-

вания, приспособлений, инструмента, справочники по режимам обработки,

технологическому нормированию операций и т.п.);

Рекомендуемая последовательность при проектировании технологиче-

ских процессов восстановления детали:

1.Анализ технологического процесса изготовления новой детали.

2.Анализ условий работы детали в сопряжении, видов и процессов ее изнашивания.

3.Анализ дефектов детали и выбор возможных технологических баз для

33

обработки.

4.Разработка предварительного маршрута восстановления, расчленение его на технологические операции.

5.Выбор технологического оборудования, приспособлений, рабочего инструмента, средств контроля и измерений.

6.Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обра-

ботку.

7.Установление режимов и норм времени выполнения операций.

8.Технико-экономическое обоснование рационального варианта техно-

логического процесса восстановления детали.

9. Разработка технологической документации на восстановление детали.

4.2. Порядок выполнения ремонтного чертежа При разработке технологического процесса ремонта детали представляет-

ся ремонтный чертеж и карта технических требований на дефектацию детали.

Места на детали, подлежащие восстановлению, выполняют на чертеже утол-

щенной линией, остальные изображения сплошной тонкой линией.

На ремонтных чертежах предельные отклонения размеров представляют в виде числовых значений в виде условных обозначений. Допуски на свободные размеры 14 - 16квалитетов представляют на ремонтных чертежах с округлени-

ем до десятой доли миллиметра.

На ремонтных чертежах изображаются только те виды, разразы и сече-

ния, которые необходимы для проведения восстановления детали или сбороч-

ной единицы. На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, наплавкой, на-

пылением металлопокрытий, рекомендуется выполнять эскиз подготовки соот-

ветствующего участка детали к ремонту. При применении сварки, пайки на ре-

монтном чертеже указывают наименование, марку, размеры материалов, ис-

пользуемых при ремонте, а также номер стандартов на этот материал.

На ремонтных чертежах категорийные (ремонтные) и пригоночные раз-

меры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием минимально необходи-

34

мого слоя металла обозначают буквами, а их числовые значения и другие дан-

ные указывают на выносных линиях или в таблице, помещенной в правой верх-

ней части чертежа. При этом для ремонтных размеров сохраняется класс точно-

сти и посадка, предусмотренные в рабочих чертежах.

Для определения способа ремонта на ремонтных чертежах деталей поме-

щают технологические требования и указания.

Требования, относящиеся к определенному элементу детали, помещают на ремонтном чертеже рядом с соответствующим элементом или участком де-

тали.

4.3. Выбор рационального способа восстановления детали.

Для устранения каждого дефекта (группы или комплекса одинаковых де-

фектов) должен быть выбран рациональный способ, т.е. технически обоснован-

ный и экономически целесообразный.

При выборе рационального способа используются следующие критерии:

технологический (применяемости), технический (долговечности), минимума себестоимости восстановления (экономический) и технико-экономический

(обобщающий).

Технологический критерий (критерий применимости), определяющий возможность использования способа для восстановления определенной поверх-

ности детали, учитывает с одной стороны особенности восстановления кон-

кретной поверхности и с другой стороны - технологические возможности соот-

ветствующих способов. Этот критерий не оценивается количественно и выби-

рается интуитивно или на основе существующих рекомендаций Критерий долговечности характеризуется коэффициентом долговечности

kд, представляющего собой отношение ресурсов восстановленной Rв и новой Rн

деталей:

По физическому смыслу коэффициент долговечности kд пропорционален

35

сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным по это-

му критерию будет способ, у которого kд → мах.

Критерий минимума себестоимости восстановления оценивается отноше-

нием себестоимости восстановления детали в к коэффициенту долговечности kд. Рациональным по этому критерию признается способ, для которого

Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-

экономической эффективности в аналитических выражениях выглядит в сле-

дующем виде:

или

где н – стоимость новой детали.

Установив рациональный способ устранения дефектов, приступают к проектированию технологического процесса восстановления деталей.

4.4. Разработка плана операций технологического процесса.

Разработка плана операций технологического процесса ремонта детали должна быть нацелена на устранение комплекса дефектов, объединенных об-

щим маршрутом. При этом технологический маршрут составляют не простым сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдель-

ности, а с учетом следующих требований:

- одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объе-

динены;

- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качест-

ва рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;

- вначале должны идти подготовительные операции, затем сварочные,

36

кузнечные, прессовые и в заключение шлифовальные и доводочные.

Базовые поверхности для обработки необходимо выбрать с таким учетом,

чтобы при установке и зажиме обрабатываемая деталь не смещалась с положе-

ния, приданного ей, и не деформировалась под действием усилий отрезания и зажимов. Необходимо помнить, что наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть в том случае, если вся обработка детали ведется от одной базы с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверх-

ность, по которой она обрабатывалась при изготовлении, следует при ремонте также базировать по этой поверхности. Поврежденные базовые поверхности необходимо исправить.

Технологический процесс восстановления детали составляют, как прави-

ло, по операциям. После назначения баз для обработки, выбора способов устра-

нения дефектов и разработки схемы и порядка выполнения операций составля-

ется маршрутная карта. Для этого по каждой операции предварительно намеча-

ется оборудование, приспособление, вспомогательные, режущие и измеритель-

ные инструменты.

При выборе оборудования для действующего производства ориентируют-

ся на имеющееся в цехе оборудование с учетом фактической загрузки отдель-

ных его групп.

Оборудование выбирают по главному параметру, являющемуся наиболее показательным для выбираемого оборудования, т.е. наибольшей степени выяв-

ляющему его функциональные значения и технические возможности . Физиче-

ская величина, характеризующая главный параметр, устанавливает взаимосвязь оборудования с размером обрабатываемого на нем изделия.

При выборе приспособлений проводится анализ конструктивных харак-

теристик обрабатываемой детали: габаритных размеров, материала, точности,

конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей и т.д.

При выборе приспособлений необходимо использовать следующую до-

кументацию:

- нормативно-технологическую – стандарты на приспособление и их де-

37

тали, стандарты на термины и определения технологической оснастки;

-техническую – альбом типовых конструкций приспособлений, каталоги

ипаспорта на технологическое оборудование, инструктивно-методические ма-

териалы по выбору технологической оснастки.

При выборе типа и конструкции режущего инструмента следует учиты-

вать характер производства, метод обработки, тип станка, размер, конфигура-

цию и материал обрабатываемой детали, требуемое качество поверхности, точ-

ность обработки.

Особое значение имеет выбор материала режущей части инструмента. С

учетом экономической целесообразности необходимо применять новые марки материалов, отличающиеся повышенной износостойкостью. При этом следует учесть, что лезвийные режущие инструменты, оснащенные поликристаллами сверхтвердых материалов, весьма перспективны. Они позволяют обрабатывать практически все материалы, обеспечивая при этом высокую производитель-

ность и размерную стойкость.

Параллельно с выбором режущего инструмента выбирают вспомогатель-

ный инструмент. Лучшим вариантом является такой, при котором вспомога-

тельный инструмент не используется. В этом случае достигаются более корот-

кие технологические размерные цепи и точность обработки повышается. В тех случаях, когда невозможно обойтись без вспомогательного инструмента, пред-

почтение отдают стандартным и нормализованным вспомогательным инстру-

ментам. При отсутствии стандартного инструмента прибегают к специальному.

Измерительный инструмент применяют для межоперационного и оконча-

тельного контроля детали.

В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки,

скобы, кольца, шаблоны), универсальные инструменты (микрометры, штанген-

циркули, индикаторы, нутромеры).

Выбрать универсальный измерительный инструмент для контроля внут-

ренних и наружных поверхностей можно по диаграммам, приведенным в лите-

ратурных источниках.

38

Заполнение колонок маршрутной карты, определяющих затраты времени,

до разработки операционных карт, не приводится. Краткое содержание опера-

ции в маршрутной карте должно отражать полный объем работ. Заканчивается заполнение маршрутной карты после составления операционных карт, опреде-

ление по всем операциям подготовительно заключительного и штучного вре-

мени.

Операционные карты составляют на все операции в последовательности,

указанной в маршрутной карте. Операция расчленяется на переходы. Содержа-

ние переходов должно быть выражено в повелительном наклонении. В наиме-

новании переходов точно указывается способ установки и крепления детали,

проводимая при переходе работа с указанием номера поверхности обработки.

По каждому переходу указывают вспомогательные, режущие , рабочие и измерительные инструменты и их заводской код, расчетные данные, режим об-

работки и затраты времени по каждому переходу определяют и заносят в опе-

рационную карту при техническом нормировании операции. На каждую разра-

батываемую операцию составляют карту эскизов технологического процесса,

на которой указывают размеры обработки.

4.5. Порядок оформления технологической документации.

Оформление технологической документации при разработке процессов восстановления деталей начинается с составления титульного листа (ГОСТ

3.1105-84 ф.2).

Для комплектования технологических документов, применяемых при восстановлении детали, и отражения их состава составляют ведомость техноло-

гических документов (ВТД). ВТД следует оформлять по формам 1 и 1б мар-

шрутной карты (МК) по ГОСТ 3.1118-82. Условное обозначение такого доку-

мента будет МК/ВТД. Записывают документы в МК/ВТД в их последователь-

ности в технологическом процессе.

Следующий документ технологического процесса – ведомость оснастки

(ВО). ВО следует выполнять по формам 1и 1б МК по ГОСТ 3.1118-82, исполь-

39

зуя для этого строку , имеющую символ (Т). Условное обозначение такого до-

кумента будет МК/ВО.

При разработке МК/ВО следует:

- указывать информацию «Номер цеха, участка, рабочего места, опера-

ции» совместно с данными по технологической оснастке;

- указывать постоянную информацию, характерную для всего технологи-

ческого процесса один раз с привязкой к первой операции, например, «Номер цеха», «Номер участка»;

-представлять служебный символ (Т) на первой строке, где указан номер операции, не заполняя эту графу на последующих строках;

-оставлять одну свободную строку между операциями для внесения по-

следующих изменений (при необходимости);

- указывать данные по технологической оснастке в начале документа без привязки к номеру, операции, если она является общей для всей операции, на-

пример средства индивидуальной защиты, средства измерений и т.д.;

- указывать количество одновременно применяемой на операции техно-

логической оснастки после наименования и обозначения, например, Патрон

7108-0025; - записывать информацию о технологической оснастке, общую для не-

скольких операций, один раз в первой операции с указанием в скобках номеров последующих операций перед наименованием оснастки;

- для наглядности отделять информацию «Номер цеха, участка, рабочего места и операции» от данных по технологической оснастке разделительной вертикальной линией - при рукописном заполнении.

Основной и обязательный документ комплекта документов на технологи-

ческий процесс, на котором описывается весь процесс в технологической по-

следовательности выполнения операций – маршрутная карта (МК). Выполняют ее по формам 1 и 1б по ГОСТ 3.1118-82.

Информацию по применяемой на операции технологической оснастки следует записывать в такой последовательности; приспособление; вспомога-

40