4.4.3 Хвостовое хозяйство

Основными отходами фабрики являются хвосты, крупность которых по классу минус 0,074 мм составляет 55 – 60%. Содержание твердой фазы в хвостах 50%. Твердая фаза хвостов имеет следующий вещественный состав:

Элемент, соединение	Содержание, %, г/т
	Хвосты
Медь	0,0936
Молибден	0,001
Свинец	0,001
Цинк	0,1
Железо	2,3
Калий	4,0
Натрий	1,3
Мышьяк	0,001
Сурьма	0,001
Триоксид алюминия	15,3
Оксид кальция	3,42
Оксид магния	1,1
Диоксид кремния	62,54
Сера	0,09

В целях обеспечения требований природоохранного законодательства на всех предприятиях корпорации «КазХром» ежегодно утверждаются показатели плана по охране и рациональному использованию природных ресурсов по выбросам в атмосферу и размещению отходов производства.

В таблице 4.4.3 приведено количество вредных веществ, отходящих от источников АО «КазХром».

Таблица 4.4.3

Количество вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу

Наименование показателей	В среднем в год, тонн
Количество вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, ВСЕГО	322,381
В том числе твердые:	322,364
- пыль неорганическая	230,82
- медь сернистая	1,808
- оксид цинка	0,073
- свинец и его соединения	0,04
- взвешенные вещества	110,686
газообразные:	0,017
- сероводород	0,0103
- сероуглерод	0,0067

добыча обогащение цветной медь

5. Технология переработки руды

После первой стадии дробления на подземном руднике «КазХром», руда крупностью минус 350мм магистральным конвейером подается в приемный бункер корпуса среднего и мелкого дробления поз. 1.4 с распределением излишков на склад руды №1. Распределение поступающей руды на склад и на бункер осуществляется в бункере с помощью питателей поз.1.1, 1.19 и 1.5. Склад руды формируется стакером поз. 1.3. Подача руды со склада в случае необходимости производится автопогрузчиком.

Также имеется возможность подачи руды с дробильного комплекса СМД – 117. Руда крупностью минус 1000 мм подается в щековую дробилку через приемный бункер дробильного комплекса автосамосвалами. Разгрузка дробилки крупностью минус 350 мм ленточным конвейером подается в приемный бункер поз. 1.4.

Руда из бункера поз.1.4, питателем поз.1.5 дозируется на ленточный конвейер поз.1.6 и транспортируется на конусную дробилку Nordberg поз.1.10.

Разгрузка дробилки поз.1.10 подается на предварительное грохочение поз.1.12, по классу 30 мм.

Надрешетный продукт грохота +30мм поступает на третью стадию дробления в конусную дробилку Nordberg поз.1.13.

Технологической схемой предусмотрено дробление руды в мобильно – дробильном комплексе «Нордберг», который может работать параллельно с дробилками «Нордберг» корпуса среднего и мелкого дробления.

Руда из бункера поз. 1.4, питателем поз. 1.19 дозируется на ленточный конвейер поз. 1.20 и через конвейер поз. 1.20.1 подается в приемный бункер поз. 1.21, откуда питателями поз. 1.22.1 и поз. 1.22.2 дозируется на ленточный конвейер поз. 1.23. Далее руда подается на конусную дробилку GP 500 поз. 1.25. Разгрузка дробилки 1.25 конвейером поз. 1.26 подается на предварительное грохочение, по классам 40 мм и 20 мм на двудечный грохот NW2060 поз. 1.27. Надрешетный продукт грохота крупностью +40мм и +20 мм поступает на третью стадию дробления в конусную дробилку НР 500 поз. 1.31.

Разгрузка дробилки поз. 1.31 и подрешетный продукт грохота поз. 1.27 подаются на конвейер поз. 1.33 далее по конвейеру поз. 1.14 подаются в бункер поз. 2.1. Часть руды (излишки) конвейером поз. 1.16, подается на стакер поз. 1.17, который формирует склад дроблёной руды. Подача руды со склада в случае необходимости производится автопогрузчиком.

В целях предохранения дробилок от попадания металлических предметов, магнитных и немагнитных, ленточные конвейера поз. 1.6 и 1.23 оборудован железоотделителем металлодетектором. Для контроля производительности мобильно – дробильного комплекса, ленточный конвейер поз. 1.14 оборудован конвейерными весами.

Дробленая руда ленточным конвейером поз. 2.3 подается в корпус тонкого дробления на Роллер-Пресс поз. 2.7. Крайние части разгрузки Роллер-Пресса ленточными конвейерами поз. 2.8 и 2.9, через бункер поз. 2.1, возвращаются обратно в Роллер-пресс поз. 2.7. Центральная часть, разгрузки роллер-пресса поз. 2.7, конвейером поз. 2.11 подается в дробилку ударного действия «Бармак» поз. 2.13, для дезинтеграции, после чего на однодечный грохот мокрого грохочения поз. 2.14. Фракция +5мм (надгрохотный продукт) возвращается по конвейерам поз. 2.19, 2.22 и 2.23 в роллер – пресс поз. 2.7 на додрабливание. Фракция - 5мм (подгрохотный продукт) поступает в зумпф поз. 2.15 пульпового насоса поз. 2.16 и подается в распределительный короб технологического материала.

С распредкороба пульпа распределяется на два потока:

- в зумпф поз. 2.38 шаровой мельницы МШЦ 4.5 х 6.0 поз.2.41;

- в зумпф поз. 3.12 шаровой мельницы МШЦ 4.0 х 5.5 поз. 3.15.

С зумпфа поз. 2.38, пульповым насосом поз. 2.39 разгрузка мельницы и подрешетный продукт Роллер-пресса поз.2.7 подаются на классификацию в батарею циклонов поз.2.40. Пески батареи возвращаются в мельницу поз.2.41, а слив на основную флотацию поз.3.1.

С зумпфа поз. 3.12, пульповым насосом поз. 3.13 разгрузка мельницы и подрешетный продукт Роллер-пресса поз.2.7 подаются на классификацию в батарею циклонов поз. 3.14. Пески батареи возвращаются в мельницу поз. 3.15, а слив на основную флотацию поз. 3.1.

Сливы гидроциклонов поз. 2.40 и поз. 3.14 направляются на основную флотацию поз. 3.1.

Смешение с реагентами перед основной флотацией поз. 3.1 производится в первой камере. Хвосты основной флотации являются отвальными.

Концентрат основной флотации насосом 3.3 направляется на первую перечистную флотацию в машинах поз. 3.4. Хвосты первой перечистной флотации подвергаются контрольной флотации во флотомашинах поз.3.5. Хвосты контрольной флотации являются отвальными. Концентрат контрольной флотации возвращается в голову первой перечистной флотации насосом поз. 3.7.

Концентрат первой перечистной флотации насосом поз. 3.11 подается на вторую стадию перечистки в машинах поз. 3.16. Промпродукт второй перечистки насосом поз. 3.25 возвращается в голову первой перечистки. Концентрат второй перечистки насосом поз. 3.18 подается на третью перечистку поз. 3.19.

Флотационное обогащение осуществляется в пневмомеханических машинах фирмы Outokumpu. (ОК 38; ОК16 и ОК3,2 кум.м)

Кондиционный концентрат насосом поз.3.23 подаётся на сгущение в радиальный сгуститель типа «Супафло» поз. 4.1.

Разгрузка сгустителя насосом поз. 4.3 подается в промежуточный чан поз. 4.4 и насосом поз. 4.5 перекачивается на обезвоживание в фильтр-пресс поз. 4.6 или на фильтр ВДФК «Бакор».

Обезвоженный концентрат погрузчиком грузится в бункер поз. 4.11, с которого конвейером поз. 4.12 транспортируется на погрузку в полувагоны.

Хвосты фабрики насосом поз. 3.9 подаются на сгущение в радиальный сгуститель поз. 5.1. Разгрузка сгустителя насосом 5.3 подается в пульпонасосную станцию, откуда перекачиваются и укладываются в хвостохранилище.

Для сбора просыпей и проливов фабрика оборудована системой канав и приямков с дренажными насосами поз. 2.44, 3.28, 4.13, 5.4, 7.9, 7.16, 7.23, 7.25. (Приложение А, Б)

Таблица 5

Характеристики транспортерных лент дробильного корпуса

Позиция конвейера в технологической цепи	Ширина ленты, мм	Длина ленты, м
1	2	3
1.2	1600	12
1.3	1200	40
1.3	1200	40
1.6	1600	79
1.14	1600	65
1.16	1600	25
1.17	1000	40
1.20.1	1200	53
1.20	1600	26
1.23	1200	43
1.26	1600	33
1.28	1000	20
1.30	1000	19
1.32	1000	16
1.33	1600	40
2.3	1600	140
2.8	1200	20
2.9	1200	140
2.11	1200	160
2.18	1600	15
2.19	1200	76
2.22	1600	84
2.23	1000	32
2.27	1200	19
2.28	1200	80
4.12	1200	200
10	1000	642,6