3. Разработка организации ремонтных процессов

На примере поворотного кулака рассмотрим организацию изготовления быстроизнашивающихся деталей подвески троллейбусов, требуемых для проведения текущего ремонта в ремонтной зоне трамвайно-троллейбусного управления.

Статистический анализ ремонтных работ выполняемых в ТТУ показывает, что из общего объёма неисправностей 7-9 видов деталей (от 20 до 140 деталей в количественном исчислении) изнашиваются в течение года в большем количестве.

В данный момент восстановление и изготовление новых деталей производится случайным образом по мере отказов, что обусловлено морально устаревшей схемой организации обслуживания и ремонта в ТТУ. Напротив, в хорошо организованных АТП для повышения качества восстановительных и ремонтных процессов применяют 3 вида организации.

Для применения современных методов изготовления быстроизнашивающихся деталей в ремонтных мастерских рекомендуется применить метод мелкосерийного изготовления или мелкопартийного восстановления, что позволит, в том числе, иметь складской резерв запасных частей. Это целесообразно в том случае, если известно, что за расчетный период эксплуатации изнашивается определенное число деталей.

Рассмотрим далее современные виды организации мелкосерийного изготовления или мелкопартийного восстановления.

Длительность производственного цикла определяют по формуле:

T = T_тех + Т_кон + Т_тр + Т_ест + Т_пр + Т_реж , (1)

где T_тех - время технологическое, т.е. время выполнения основных операций по обработке или сборке (технологический цикл), мин;

Т_кон - время выполнения контрольных операций, мин;

Т_тр - время выполнения транспортных операций, мин;

Т_ест - время прохождения естественных процессов (сушка, охлаждение), мин;

Т_пр - время простоев по разным причинам, мин;

Т_реж - перерывы, связанные с режимом работы (обеденный, межсменный), мин.

Основным элементом производственного процесса является технологическая операция, т.е. часть производственного процесса, выполняемая рабочим или группой рабочих при неизменных орудиях и предметах труда. Операции могут быть ручные, машинно-ручные, машинные и автоматические.

Время обработки детали на одной операции называют операционным циклом, который рассчитывают по следующей зависимости:

Т_оп = n t_шт-к / c (2)

где n - величина обрабатываемой партии (при поштучной обработке n=1);

t_шт-к - норма штучно-калькуляционного времени (в массовом производстве), мин;

c - число рабочих мест, на которых выполняют операцию.

В зависимости от организации производственного процесса операционные циклы могут выполняться последовательно, параллельно или параллельно-последовательно.

Последовательный вид движения характеризуется тем, что всю обрабатываемую партию заготовок передают на последующую операцию лишь после полного окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Графическое изображение последовательного вида движения представлено на рис. 2.1 (при величине обрабатываемой партии n=5 шт.).

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяют по зависимости:

(3) где m - число операций технологического процесса;

- норма штучно-калькуляционного времени на i-й операции, мин;

- число рабочих мест на i-й операции.[13]

.

Достоинством этого метода является возможность выполнения процессов привлечением квалифицированного рабочего широкого профиля.

Недостатком метода является длительное время восстановления и переходов рабочего по станочному оборудованию в процессе выполнения заказа.

Значительно меньшее количество времени на изготовление аналогичной партии кулаков возможно получить при реализации параллельного метода запасных частей.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что передаточную партию или отдельную заготовку (при поштучной передаче) передают на последующую операцию сразу после обработки на предыдущей операции, независимо от всей обрабатываемой партии.

При заданном виде движения для выполнения операций привлекается группа узкоспециализированных рабочих.

В этом случае полностью загружена наиболее трудоёмкая операция, менее трудоёмкие - имеют перерывы (микропаузы).

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяют по формуле:

(4)

где p - величина передаточной партии, шт.;

- операционный цикл с максимальной продолжительностью.

.

Из сравнения графиков следует, что параллельный вид движения детали быстрее более чем на 200%, поэтому аналогичные детали могут восстанавливаться гораздо быстрее и, что немаловажно, при более высоком качестве изделия. Предприятию предложено апробировать параллельный вид движения при мелкосерийном производстве быстроизнашивающихся деталей, что, дополнительно, поможет иметь складской запас запчастей, установленный экспертной оценкой механика цеха.

№ опер.			Время в минутах
				0	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100	110	120	130	140	150	160	170	180	190	200	210	220	230
05	2	1
10	1	1
15	1	1
20	2	1
25	3	1
30	8	1
35	15	1
40	1	1
45	8	1
50	2	1
55	2	1
Т п-п

Рисунок 1. Графическое изображение последовательного вида движения

№ опер.			Время в минутах
				0	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100	110	120	130	140	150	160	170	180	190	200	210	220	230
05	2	1
10	1	1
15	1	1
20	2	1
25	3	1
30	8	1
35	15	1
40	1	1
45	8	1
50	2	1
55	2	1
Т п-п

Рисунок 2. Графическое изображение параллельного вида движения

№ опер.			Время в минутах
				0	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100	110	120	130	140	150	160	170	180	190	200	210	220	230
05	2	1
10	1	1
15	1	1
20	2	1
25	3	1
30	8	1
35	15	1
40	1	1
45	8	1
50	2	1
55	2	1
Т п-п

Рисунок 3. Графическое изображение параллельно-последовательного вида движения

Параллельно-последовательный вид движения заготовок характеризуется тем, что обработку на последующей операции начинают ранее, чем наступает полное окончание обработки всей партии на предыдущей операции и осуществляют без перерывов в изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте.

При этом может быть 2 случая:

• предыдущая операция короче последующей;

• предыдущая операция длиннее последующей.

В первом случае достаточно изготовить первую деталь из партии на предыдущей операции и передать её на последующую - непрерывная обработка всей партии будет обеспечена.

Во втором случае, для непрерывной обработки партии, необходимо рассчитать, в какой момент нужно передавать первую заготовку на последующую операцию.

Длительность технологического процесса при параллельно-последовательном виде движения определяют по зависимости:

(5)

где - сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций. [24]

.

Достоинства метода: каждый рабочий может рассчитать время начала и окончания поставок заготовок на доверенную ему операцию, что позволяет ему быть занятым другими видами деятельности параллельно, а так же сразу после окончания операции. Планирование задания можно рассчитывать заранее и исключать микропаузы, характерные для ныне существующей организации ТО и Р на предприятии.

Недостатки метода: имеет протяженность по времени примерно на 150% дольше, чем предыдущий - параллельный метод,

Отметим, что чем крупнее объёмы партии деталей, тем явнее преимущества данного метода перед описанными выше.