2.4 Сущность и особенности технологического процесса получения заготовки заданной детали

Методом получения заготовки детали (корпуса) на заводе является метод отливки, а точнее – литьё в песчаные формы. (масса заготовки 12,1кг)

Литьё — технологический процесс изготовления заготовок, заключающийся в заполнении предварительно изготовленной литейной формы жидким материалом (металлом, сплавом, пластмассой и т. п.) с последующим его затвердеванием.

Литьё в песчаные формы — дешёвый, самый грубый, но самый массовый (до 75-80 % по массе получаемых в мире отливок) вид литья.

Сначала, в соответствии с чертежами, делается деревянная модель изделия, затем она утапливается в песок в нижней части стального корпуса вплоть до ее самого широкого поперечного сечения (А). Затем монтируется верхняя часть формы. К нижнему корпусу за жимами прикрепляется верхний, образуя цельную коробку, а затем туда еще досыпается и утрамбовывается песок, таким образом, чтобы он покрыл всю модель целиком. В необходимых местах фиксируются литник и выпор (В). Отдельно делают внутренний литейный стержень из песка для того, чтобы можно было создать полость внутри будущей отливки. Песок форм, который первоначально был смешан с силикатом натрия, образует силика-гель, когда через него прокачивается углекислый газ. Этот -гель- имеет консистенцию сиропа и связывает песок. Затем корпус формы раскрывают и убирают деревянную модель. Стержень помещают в корпус формы, и форму опять собирают (С). Деревянный лит ник и выпор убираются. Расплавленный металл вливается в высушенную форму через конусообразный литник. Вытесняемый воздух выходит через выпор (D). После охлаждения корпус формы раскрывается и достается отливка (Е). Литник и выпор отрезаются, а песок выбивается. В готовой отливке (F) показана полость, образованная на месте стержня.

Его технологические возможности:

• в основном, в качестве материала отливок используется серый чугун, обладающий хорошей жидкотекучестью и малой усадкой (1%), малоуглеродистая сталь (< 0,35%С). Весьма ограничено производятся таким способом отливки из медных и алюминиевых сплавов. Качество металла отливок весьма низкое, что связано с возможностью попадания в металл неметаллических включений, газовой пористостью (из за бурного газообразования при заливки металла во влажную форму).

• форма отливок может быть весьма сложной, но все же ограничена необходимостью извлечения модели из формы.

• размеры отливки теоретически неограниченны. Таким способом получают самые крупные отливки (до сотни тонн). Это станины станков, корпуса турбин и т. д.

• точность получаемых отливок обычно грубее 14 квалитета и определяется специальными нормами точности.

• шероховатость поверхности отливок превышает 0,3мм, на поверхности часто наличествуют раковины и неметаллические включения. Поэтому сопрягаемые поверхности деталей, заготовки которых получают таким методом, всегда обрабатывают резанием.

2.5 Технологический процесс обработки детали (изготовления изделия)

Разработку технологического процесса начинают с анализа деталей, входящих в программу цеха, с целью выявления повторяемости деталей и их технологического сходства. Для этого подробно изучают чертежи изделия и деталей, обращая особое внимание на технические условия, указанные непосредственно на чертеже, и на технические условия, прилагаемое отдельно на чертеже.

Для ускорения проектирования механических цехов технологические процессы разрабатывают по картам или маршрутным ведомостям.

Подробнее рассмотрим разработку технологического процесса по картам: технологический процесс разрабатывают по операциям и переходам с указанием режимов обработки. На чертежах изделий обрабатываемые поверхности указывают соответствующими номерами. Технологическая запись должна быть по возможности краткой, наличие паспортов станков желательно, но не всегда обязательно.

Технологический процесс обработки детали (корпуса) выглядит следующим образом:

001 Перемещение

002 Транспонирование (транспонирование детали в таре к станку на оп.005)

003 Транспонирование (транспонирование детали из тары в приспособление станка, обратно на склиз)

005 Токарная

006 Транспонирование (транспонирование детали по склизу на оп. 010; 015; 020; 030; 035)

010 Токарная

015 Отделочно-расточная (алмазно-расточная)

020 Отделочно-расточная (алмазно-расточная)

030 Специальная токарная

035 Вертикально-сверлильная

040 Слесарная

050 Контроль

051 Транспонирование (транспонирование деталей по склизу для дальнейшей обработки)