Петрова Непрод товары

паркета с влажностью древесины 8+2%. Паркетные доски состоят из двух слоев: верхнего – лицевого покрытия и паркетных планок толщиной 6-8 мм и нижнего – в виде реечного основания толщиной 18-19 мм. Паркетные доски бывают различных размеров и имеют профилированные края для плотного соединения при укладке досок в паркетный пол. Щитовой паркет состоит из реечного основания хвойных пород, на которое наклеивается планочный паркет. Паркет изготавливается из древесины твердых пород: дуба, бука, ясеня, сосны, красное дерево и др. Наборный паркет представ- ляет собой набор паркетных планок из твердых пород дерева, наклеенных лицевой стороной на бумагу в определенном порядке. Штучный паркет со- стоит из планок твердых пород дерева определенного размера и формы.

Столярные изделия – оконные и дверные блоки с вмонтированными в них оконными переплетами и дверными полотнами, столярные перего- родки и панели для жилых и гражданских зданий. Оконные и дверные блоки поступают на строительство в полной готовности с навешенными полотнами и створками, окрашенными и застекленными. Клееные изделия и конструкции могут изготовляться в виде балок, ферм, арок. Склеиванием древесных заготовок из маломерного пиленого материала можно изгото- вить дверные полотна, оконные и дверные коробки, шиты для полов, а также крупные конструктивные элементы – балки, прогоны, фермы, сваи, шпунты, брус длиной до 12 метров. Клееные пиломатериалы – это про- дукт, уникальным образом сочетающий в себе достоинства дерева как тра- диционного природного материала и новейшие технологические достиже- ния строительной индустрии.

Фанера и фанерная продукция

Фанера представляет собой листовой материал, склеенный из трех и более тонких слоев лущеного шпона. Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, дуба, ольхи, ясеня, ильма, бука, клена, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме на- званных, также применяют шпон хвойных пород: сосны, ели, пихты, лист-

290

венницы и кедра. В зависимости от необходимой толщины, при взаимно перпендикулярном расположении волокон древесины в смежных листах используют необходимое количество листов шпона. Так же выпускается и однонаправленная фанера, при производстве которой слои шпона распола- гаются в одном направлении. Количество слоёв, производимой фанеры может колебаться от 3 до 23. Обычно фанеру выпускают с нечетным чис- лом слоев шпона. При четном количестве слоев шпона два средних слоя должны иметь одинаковое направление волокон. Толщина шпона для на- ружных слоев фанеры, не превышает 3,5 мм, а внутренних слоев – 4 мм.

Фанерный шпон изготовляют на специальных лущильных станках. Короткие (до 2м) бревна пропаривают или выдерживают в бассейнах с го- рячей водой, чтобы придать древесине пластичность. Затем на лущильных станках с поверхности бревна, вращающегося вокруг своей оси, снимается тонкая непрерывная широкая лента, которая затем раскраивается на фор- матные листы – шпон. Специальные свойства фанеры придают за счет ис- пользования различных смол и лаков.

В основу классификации фанеры положен ряд конструктивных и технологических признаков, определяющих эксплуатационные качества определенного вида. Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего ви- да поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешли- фованную. Фанеру, изготовленную из древесины одной или различных по- род, подразделяют соответственно на однородную и комбинированную. В

зависимости от технологии производства получают фанеру трех видов:

клееную, бакелизированную и декоративную.

Клеевую фанеру изготовляют из березы, бука, ольхи, клена, ясеня, дуба, сосны, ели кедра, лиственницы. Пакеты шпона, набранные по задан- ной схеме из промазанных клеем листов, поступают в гидравлический пресс, плиты которого обогреваются паром. Отверждение полимерного клея происходит при температуре 120–160 0С, давлении 1,4–2 МПа, 20–30

291

минут. В зависимости от вида примененного клея и его водостойкости раз- личают фанеру повышенной водостойкости (марка ФСФ на фенолфор- мальдегидном клее), средней водостойкости (марки ФК и ФБА на карба- мидном и альбумин-казеиновом клеях) и ограниченной водостойкости (марка ФБ на белковом клее). Бакелизированную фанеру получают из бере- зового лущеного шпона, пропитанного и склеенного фенолформальдегид- ными клеями. Получают фанеру при относительно высоком давлении с применением довольно большого количества клея. Поверхность покрыва- ют водостойкими бакелитовыми клеями. Она имеет высокие конструктив- ные качества. Эта фанера обладает повышенной водостойкостью, атмо- сферостойкостью и прочностью. Декоративную клееную фанеру изготов- ляют из березового, ольхового или липового шпона и облицовывают с од- ной или двух сторон строганным шпоном из ценных пород дерева (дуба, груши) с красивой текстурой. Часто для получения лицевой поверхности фанеры применяют специальные, пропитанные синтетическими смолами текстурные бумаги, ткани или смоляные тонкие пленки, которые при прес- совании прочно соединяются с древесиной, придавая поверхности ориги- нальную текстуру.

В зависимости от назначения различают фанеру следующих видов: общего назначения, строительная, авиационная, бакелизированная, обли- цованная, армированная, профилированная

Ведущие мировые производители применяют фанеру, как наиболее легкий, износостойкий, экологичный и экономичный по цене материал. Преимущество фанеры заключается в том, что в отличие от металла она не поддается коррозии, имеет легкий вес, легко комбинируется с другими ма- териалами, проста в обработке и устойчива к перепадам температуры. Фа- нера отличается повышенной влаго- и износостойкостью. Благодаря высо- кому качеству, широкому диапазону толщин, разнообразию видов покры- тий и декоров фанера приобрела популярность в различных областях при- менения.

292

Древесно-волокнистные и древесно-стружечные плиты

Древесностружечные (ДСП) и древесноволокнистые (ДВП) плиты изготавливают из некондиционных лесных материалов и отходов дерево- обрабатывающей промышленности горячим прессованием древесных час- тиц или древесноволокнистой массы со связующими фенольными или карбамидными смолами (8–12 % по массе).

Древесностружечные плиты выпускаются необлицованными и об- лицованными шпоном и синтетической пленкой. Нередко поверхность плит (предварительно отшлифованную) покрывают водостойкими феноль- ными или эпоксидными лаками. Выпускают плиты пяти видов: сверхтвер- дые (плотность более 950 кг/м3), твердые, полутвердые, изоляционно- отделочные, изоляционные (плотность до 250 кг/м3). Твердые плиты име- ют толщину 3-8 мм, а изоляционные 8-25 мм. ДСП подразделяют: по фи- зико-механическим показателям; по качеству поверхности; по виду по- верхности; по степени обработки поверхности; по гидрофобным свойст- вам; по содержанию формальдегида.

Древесноволокнистыми плитами называют листовые материалы,

сформированные из древесных волокон, полученных из отходов или низ- кокачественной круглой древесины. Применяют несколько способов изго- товления плит: мокрый, мокро-сухой, полусухой и сухой. В процессе изго- товления плит любым из названных способов древесину измельчают в ще- пу; затем ее превращают в волокна, из которых формируют ковер, разре- занный далее на полотна. Сухие полотна прессуют в твердые плиты. Влажные полотна или прессуют, получая твердые и полутвердые плиты, или сушат, получая мягкие (изоляционные) плиты.

Нормативными документами регламентированы следующие физико- механические свойства древесноволокнистых плит: плотность, формат и толщина, прочность на изгиб, влажность, набухание, водопоглощение, те- пло- и звукоизоляция. Определенный интерес имеют также сведения о гвоздимости, способности удерживать шурупы, склеивании и отделке.

293

6. Экспертиза древесины и лесоматериалов

Экспертиза древесины зависит от требований к качеству и многочисленных факторов: породы древесины, условий произрастания, наличия дефектов роста, воздействия знакопеременной температуры, гра- диента влажности, поражения грибами и насекомыми. Стандарты, опреде- ляющие качество древесины и ее пригодность для использования в конст- рукциях и сооружениях, регламентируют допустимые пороки древесины и ее сортность. На свойства древесины существенное влияние оказывают пороки, вызываемые нарушениями нормального строения и внешней фор- мы ствола, различными повреждениями и болезнями. Полная характери- стика пороков дана в ГОСТ 2140-71.

Круглые лесоматериалы толщиной 14 см и более маркируют по- штучно в пунктах их производства. Круглые лесоматериалы длиной до 2 м независимо от толщины поштучно не маркируют, за исключением лесома- териалов, предназначенных для лущения и строгания, выработки авиаци- онных пиломатериалов, лыжных и ложевых заготовок, а также лесомате- риалов ценных пород: ореховых, буковых, дубовых, ясеневых, каштано- вых, берестовых, чинаровых, кленовых, яблоневых и грушевых. Балансо- вая древесина поштучной маркировке не подлежит. Маркировка должна содержать обозначение сорта и толщины лесоматериалов. Для лесомате- риалов ценных пород допускается поштучная номерная маркировка путем прикрепления на верхний торец каждого бревна бирки-ярлыка со штрихо- вым и дублирующим его цифровым кодом с реквизитами: область заготов- ки, держатель лесофонда, лесозаготовитель, номер бревна. Штриховое ко- дирование применяют для автоматического считывания сканером в микро- компьютер данных о бревне при использовании электронных средств уче- та лесоматериалов.

Необработанная древесина, предварительно обработанные продукты древесины и изделия из древесины в целом классифицируются в группе 44

294

«Древесина и изделия из нее; древесный уголь». В данную группу не вклю-

чаются: древесная щепа, древесная стружка, древесина измельченная или в виде древесной массы, используемая в качестве инсектицида или для ана- логичных целей (товарная позиция 1211), для крашения или дубления (1404); бамбук или прочие материалы древесной природы, используемые для плетения (товарная позиция 1401); изделия или их части, выполненные из древесины (например, обувь, бижутерия, части машин, корпуса часов, музыкальных инструментов, мебель, лампы, игрушки, игры, спортивный инвентарь, курительные трубки и др.), классифицируемые в товарных группах в соответствии с их назначением. Пробку и изделия из нее, полу- ченную из наружного слоя пробкового дуба (Quercus suber) растущего в Южной Европе и в Северной Африке, классифицируют в группе 45

«Пробка и изделия из нее».

Тема 6.2. Целлюлозно-бумажные товары

План:

1.Сырье для целлюлозно-бумажных товаров

2.Процесс получения целлюлозы.

3.Классификация целлюлозы

4.Экспертиза целлюлозы.

5.Бумага и картон. Процесс получения.

6.Классификация бумаги и картона.

7.Экспертиза бумаги.

1. Сырье для целлюлозно-бумажных товаров

Целлюлозно-бумажная промышленность вырабатывает целлюлозу для изготовления бумаги, картона и целого ряда целлюлозных материалов (производных целлюлозы), а также древесноволокнистых плит. К наиболее важным деревообрабатывающим отраслям промышленности относится производство целлюлозы и бумаги.

295

Большая часть заготовленного леса выводится в промышленно раз- витые страны в виде бревен на деревообрабатывающие комбинаты. Обыч- но деревья валят при помощи мощных циркулярных пил; затем стволы ос- вобождают от веток и свозят на места обработки для дальнейшей транс- портировки. Бревно очищается от коры, а затем механическими пилами разрезается на заготовки нужных размеров. В деревообрабатывающей промышленности мало отходов, практически все компоненты находят свое применение.

В состав основных компонентов древесных волокон входит целлю- лоза, гемицеллюлоза, лигнин и экстрактивные вещества.

Основным компонентом растительного волокна является целлюло- за, из которой главным образом состоят стенки волокон. Целлюлоза пред- ставляет собой высокомолекулярное органическое вещество. Содержание целлюлозы в волокнистом сырье различно. Например, в волокнах хлопка содержится 85–95 % целлюлозы, в волокнах льна и пеньки 80–85 %, в дре- весине различных пород 40–60 %, в волокнах соломы, тростника 40–54 %. Химически чистая целлюлоза содержит 44,4 % углерода, 6,2 % водорода и 49,4 % кислорода. Формула молекулы целлюлозы (С6Н10О5)n, где n – число элементарных частиц, называемых глюкозными остатками. Чистая целлю- лоза характеризуется ограниченной способностью к набуханию и созда- нию межволоконных связей. Она не термопластична. В целлюлозе должно содержаться определенное количество гемицеллюлозы и небольшое коли- чество остаточного лигнина для придания бумаге оптимальных бумагооб- разующих свойств.

Гемицеллюлоза – это вещества, близкие к целлюлозе. Они представ- ляют собой органические вещества, которые подразделяются на пентозаны и гексозаны. Характеризуется повышенной способностью к набуханию. Благодаря этому в процессе формования бумаги происходит заполнение пустот, а при последующей сушке, в результате усадки, образуются меж-

296

волоконные связи. При варке целлюлозы большая часть гемицеллюлозы переходит в раствор.

Лигнин выполняет роль связующего между волокнами, находится преимущественно в межклеточном веществе, соединяющем клеточные стенки волокон. Содержанием лигнина определяется склонность бумаги к пожелтению, ее звонкость, твердость и жесткость. Лигнин термопластичен под действием высокой температуры, и после охлаждения вновь твердеет, придает бумаге жесткость, пластичность при нагреве и теплостойкость. В древесине хвойных пород содержится до 30% лигнина, в древесине лист- венных пород – до 20%. Волокна хлопка, льна, пеньки лигнина не содер- жат. Лигнин может быть удален из растительных клеток путем химической обработки древесины. В процессе варки древесиной щепы с кислотой или со щелочами большая часть лигнина растворяется.

Под смолой подразумевается совокупность ряда экстрактивных ве- ществ, которые вследствие присущих им коллоидных химических свойств, служат причиной производственных затруднений. Смола забивает сетки бумагоделательных машин, образует пятна в бумажном полотне и вызыва- ет его обрывы.

Основное сырье современной целлюлозно-бумажной промышленно- сти древесина различных пород (ель, бук, тополь, осина и др.), однолетние растения: тростник, камыш, а также хлопковый линт (хлопковые очесы). Из хвойных древесных пород в производстве целлюлозы наибольшее при- менение имеют ель, сосна, пихта; из лиственных – тополь разных видов, осина, береза, бук и некоторые другие. Из недревесного сырья использует- ся солома культурных злаков – ржи, пшеницы, ячменя, риса, кукурузы и т.п. К недревесному сырью относятся также хлопок, лен, конопля, джут, используемые преимущественно в виде текстильных отходов.

Решающее значение при выборе сырья имеют: содержание в сырье клетчатки; структурные особенности составляющих сырье волокон; воз- можность применения к сырью промышленных способов переработки; ка-

297

чество волокнистого продукта, получаемого в результате обработки, зави- сящее от места произрастания, климатических и биологических условий района; распространенность растительного сырья; удобство и стоимость сбора сырья, доставки, хранения и др.

2. Процесс получения целлюлозы

Древесина, перерабатываемая на целлюлозу и древесную массу, но- сит название балансовой древесины. Качество баланса должно соответст- вовать требованиям ГОСТа. Баланс, предназначенный для производства древесной массы и целлюлозы, подвергается окорке, т.к. кора и луб увели- чивают сорность полуфабрикатов.

Самый экономичный способ получения древесной целлюлозы – ме- ханический: на деревообрабатывающем предприятии лесоматериалы из- мельчаются до крошки, которая смешивается с водой. Получаемая древес- ная масса представляет собой волокнистый материал, неоднородный по своему составу: наряду с волокнистыми частицами в ней много мелких пылевидных и крупных частиц неправильной формы. Бумага, изготовлен- ная на основе механической целлюлозы, непрочна и чаще всего идет на производство экономичных видов бумаг, например, газет.

Процесс химического производства выглядит следующим образом. Окоренный баланс измельчается для варки в щепу на рубильных машинах. Чтобы получить доброкачественную целлюлозу, щепа должна быть одно- родной по размерам (длина 16-20 мм, ширина 20 мм, толщина 2-3 мм) и по влажности, нарублена из здоровой древесины и должна иметь гладкий от- руб. Сортировка щепы происходит на нескольких расположенных друг над другом вибрационных щитах с различным диаметром отверстий. В резуль- тате сортировки отделяется мелочь длиной меньше 5 мм и крупная щепа длиной более 30 мм. Отсортированная щепа направляется механическими или пневматическими средствами в бункер варочного отдела или на склад кучевого хранения щепы на открытом воздухе.

298

В основном применяются два способа варки: кислый с растворами сульфита, содержащего избыточное количество двуокиси серы, при варке древесины ели и бука, характеризующихся низким содержанием смолы, и щелочной при варке смолистых пород древесины, таких как сосна и бере- за. Процесс получения целлюлозы сводится к освобождению от других со- провождающих ее в растительном сырье веществ: лигнина, гемицеллюлоз, смол, жиров, таннидов и т.д. Поскольку основным веществом, от которого стремятся освободиться в результате такой обработки, является лигнин, процесс получения целлюлозы называют делигнификацией соответствую- щего растительного материала. Продукт делигнификации называется тех-

нической целлюлозой.

Общепринятой системы классификации способов делигнификации в настоящее время не существует. Исходя из применяемых химических реа- гентов, применяют способы получения целлюлозы: кислотный (сульфит- ный); щелочной (сульфатный); нейтральные; окислительные; ступенчатые; комбинированные. В настоящее время примерно 60 % мирового производ- ства целлюлозы вырабатывается сульфатным способом, т.к. имеет много преимуществ: возможность утилизации всех пород древесины и однолет- них растений; щелочная целлюлоза является более прочной, чем сульфит- ная; исключается необходимость в тщательной окорке, как это имеет место при сульфитном способе производства; благодаря возможности сжигания отработанных щелоков устраняется проблема загрязнения водоемов сточ- ными водами.

Щелочной способ имеет и недостатки: пониженный выход целлюло- зы, который не может быть компенсирован за счет уменьшения отходов при окорке; целлюлоза, полученная щелочными способами варки имеет коричневую окраску, высокие затраты на отбелку; в производстве целлю- лозы сульфатным способом в атмосферу выбрасываются газы с неприят- ным запахом.

299