Ремонт мелкие

1. Надежность машин, основные понятия надежности

Надежность - свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспортирования.

Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки

Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта

Ремонтопригодность - свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта

Сохраняемость - свойство объекта сохранять в заданных пределах значения параметров, характеризующих способности объекта выполнять требуемые функции, в течение и после хранения и (или) транспортирования.

Надежность подразделяется на:

Единичные - характеризуют одно из свойств надежности (безотказность, долговечность и тд.).

Комплексные - характеризуют одновременно несколько свойств, т.е. 2 и более составляющих надежности изделия.

Расчетные - те которые определяются расчетным путем.

Экспериментальные - те которые определяются в процессе исследований (экспериментально).

Групповые - те которые служат для оценки надежности совокупности изделия данного типа.

Индивидуальные - предназначены для оценки надежности изделий данного типа.

2. Сущность и область применения существующих методов обнаружения скрытых дефектов.

Большую сложность при дефектации деталей имеет определение скрытых дефектов. Существуют следующие методы обнаружения дефектов:

Пневматический - в контролируемое изделие подается воздух под давлением 0,1-0,2 МПа, и погружают его в воду, или смазывают мыльным раствором. Наличие пузырьков свидетельствует о наличии трещин (трубопроводы, баки, радиаторы, шины, емкости).

Гидравлический - в полости подается вода под давлением 0,5-0,6 МПа и выдерживают до 10 мин. Снижение давления свидетельствует о трещинах. А если добавить 10 г. поваренной соли, то через 30-60 мин. при наличии зарождающихся трещин на их месте появятся следы ржавчины (блоки, головки блоков, трубопроводы и т.д.).

Магнитный - основывается на образовании магнитного поля рассеивания при наличии дефектов на поверхности и под поверхностью детали. Для обнаружения дефектов пром. выпускаются дефектоскопы МД-70, УМД-900. Намагничивание может осуществляться в приложенном и остаточном поле. Величина тока намагничивания в приложенном поле. Величина тока

мм - приложенное поле.

мм - остаточное поле.

D - линейный размер контролируемого сечения детали.

Для выявления магнитного поля используют феромагнитный парашок. Более эффективной является дефектация в приложенном поле. После контроля детали размагничивают, помещая их в соленоид.

Ультразвуковой - он основан на способности материалов, передавать с высокой скоростью ультразвуковые колебания на большие расстояния в виде направленных пучков. Для реализации такого контроля промышленностью выпускается УЗ дефектоскопы ДУК-6, ДУК-5М, УЗД-10М и д.р.

Капиллярный - он подразделяется на 2 метода: люминесцентный и цветовой.

Люминесцентный - основан на способности в-в поглощать лучистую энергию. Наиболее распространен: трансформаторное масло (1), керосин (2), бензин Б-66 (1) + 2 грамма на литр золотистого деффектоля. При воздействии УФ лучей на эту смесь места трещин светятся наиболее интенсивно т.к больше раствора.

Цветовой - на обезжиренную поверхность наносят раствор состоящий из 65% керосина, 30% трансформаторного масла, 5% скипидара + 5гр/литр красителя (судан). Раствор обладает хорошей смачивающей способностью и попадает во все трещины, через 10 мин его смывают и наносят слой белой глины или мела после высыхания краски на поверхности дают очертания трещин.

Рентгенографический - он используется для выявления дефектов в ответственных деталях при их изготовлении и эксплуатации.

3. Работоспособность машин. Технические показатели, определяющие работоспособность.

Исправное состояние {исправность)—состояние машины, при котором она соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

Неисправное состояние {неисправность)—состояние машины, при котором она не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

Работоспособное состояние (работоспособность)—состояние машины, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

Неработоспособное состояние (неработоспособность)—состояние машины, при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции, не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

Предельное состояние—состояние машины, при котором ее дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно либо восстановление ее исправного или работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

Переход машины из исправного в неисправное, но работоспособное состояние называют повреждением—явление, заключающееся в нарушении исправного состояния машины при сохранении работоспособного состояния.

Восстанавливают работоспособность машины и обеспечивают ее нормальное функционирование в ходе технического обслуживания и ремонта. Эффективность этих мероприятий в значительной мере зависит от одного из свойств надежности—ремонтопригодности.

Под ремонтопригодностью машины понимают приспособленность ее к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания (ТО) и ремонтов. Применительно к сельскохозяйственной технике ремонтопригодность может характеризоваться контролепригодностью, доступностью, легкосъемностью, блочностью, взаимозаменяемостью и восстанавливаемостью.

8. Восстановление корпусных деталей.

При эксплуaтaции мaшин в кoрпусных детaлях вoзмoжнo пoявление следующих хaрaктерных дефектoв:

мехaнические пoвреждения — пoвреждения бaз; трещины нa стенкaх и плoскoстях рaзъемoв, пoверхнoстях пoд пoдшипники и нa oпoрных пoверхнoстях; зaбoины устaнoвoчных, привaлoчных или стыкoвых пoверхнoстей; oблoмы и прoбoины чaстей кaртерa; oблoмы шпилек; зaбитoсть или срыв резьбы; выпaдaние зaглушек;

Нaрушение геoметрических рaзмерoв, фoрмы и взaимнoгo рaспoлoжения пoверхнoстей — изнoс пoсaдoчных и рaбoчих пoверхнoстей, резьбы; кaвитaциoнный изнoс oтверстий, через кoтoрые прoхoдит oхлaждaющaя жидкoсть; несooснoсть, неперпендикулярнoсть, нецилиндричнoсть и некруглoсть oтверстий; кoрoбление, или дефoрмaция oбрaбoтaнных устaнoвoчных, привaлoчных или стыкoвых пoверхнoстей.

Прoбoины — пoстaнoвкoй метaллическoй нaклaдки нa клею (сoстaвы нa oснoве эпoксиднoй смoлы) с зaкреплением ее бoлтaми;

Облoмы — привaркoй oблoмaннoй чaсти с зaкреплением ее бoлтaми или с пoстaнoвкoй усиливaющей нaклaдки;

Трещины — зaделывaнием с пoмoщью фигурных встaвoк; нaнесением сoстaвa нa oснoве: эпoксиднoй смoлы, эпoксиднoй смoлы с нaлoжением нaклaдoк из стеклoткaни, эпoксиднoй смoлы с нaлoжением метaллическoй нaклaдки и зaкреплением ее бoлтaми; свaркoй; свaркoй с пoследующей герметизaцией швa пoлимерным сoстaвoм, с пoмoщью фигурных встaвoк и эпoксиднoй смoлы;

Пoвреждения и изнoс резьбoвых oтверстий — прoгoнкoй метчикoм, нaрезaнием резьбы увеличеннoгo рaзмерa, устaнoвкoй ввертышa (резьбoвoй прoбки) и нaрезaнием резьбы нoрмaльнoгo рaзмерa, нaнесением пoлимерных мaтериaлoв нa резьбoвые пoверхнoсти, устaнoвкa резьбoвых спирaльных встaвoк;

Облoмы бoлтoв, шпилек — удaлением oблoмaннoй чaсти с пoмoщью бoрa или экстрaктoрa, с пoмoщью гaйки или пруткa;

Кoрoбление привaлoчных пoверхнoстей — шлифoвaнием, фрезерoвaнием или шaбрением;

Ослaбление пoсaдки и выпaдaние штифтoв — рaзвертывaнием oтверстий пoд штифты и устaнoвкoй штифтoв увеличеннoгo рaзмерa (пo диaметру).

4. особенности разработки маршрутной технологии восстановления деталей на примере КВ.

Маршрутная карта (МК) является составной и неотъемлемой частью комплекта технологических документов, разрабатываемых на технологические процессы изготовления или ремонта изделий и их составных частей.

Маршрутная карта выполняется на специальном бланке в котором указывается код и наименование операции.

В зависимости от дефектов вала, могут составляться различные МК на их восстановление.

КВ с прогибом ˃0,2:

005 правка

010 термофиксация

015 шлифовка

020 полировка

025 упрочнение голтелей.

КВ с прогибом ˂0,2:

005 шлифовка

010 полировка

015 упрочнение.

5. Ремонтная технологичность, факторы её определяющие.

Ремонтная технологичность - определяется способностью данной конструкции изделия использовать те или иные методы ремонта при минимальных затратах труда.

Ремонтопригодностью машины понимают приспособленность ее к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания (ТО) и ремонтов. Применительно к сельскохозяйственной технике ремонтопригодность может характеризоваться контролепригодностью, доступностью, легкосъемностью, блочностью, взаимозаменяемостью и восстанавливаемостью.

Крестовина карданного вала неремонтопригодная.

6. Восстановление деталей машинной металлизацией.

Газотермическое - в горелке предусмотрен бункер от которого по дозир. устройству в транспортный канал поступает материал.

Электродуговая - к метализатору подается 2е электродные проволоки в метализаторе предусмотрен транспортный канал. Скорость полета частицы 500-800м/с Е_к=мv²/2. Данный метод позволяет наносить от сотых до 7 мм покрытия. Слой характеризуется пористой структурой сцепление частиц с основным материалом 80-120 МПа.

Плазменная - для перемещения присадочного материала используют поток плазменной струи. Прочность составляет 80-100 МПа.

Детонационная - порошковый материал за счет взрыва с большой скорость вылетает из ствола. Скорость достигает 600-1200 м/с при этих условиях присоединения частиц с основной деталью возникает межатомарная связь, а прочность их соединения не меньше предела прочности на разрыв. В момент столкновения порошка с деталью температура в месте контакта 4000°С.

7. Годность машин и её структурных составляющих. Категории годности машин.

Годность машин характеризуется как исправность, способность изделия удовлетворять требованиям НТД по всем параметрам в течении эксплуатационного периода. Различают конструктивную и не копструктивную годность

-конструктивная годность.

- неконструктивная годность

При нулевой наработке годность машин максимальная, а при увеличении наработки годность снижается. Это положение легло в основу разработки планово предупредительной системы ТО и Ремонта машин.

10. Виды загрязнений. Классификация и область применения существующих способов очистки ремонтируемых изделий.

Маслянистые - масла органического происхождения при взаимодействии с щелочами образуют мыло, а минеральные масла с щелочью эмульсии.

Технологические загрязнения - нагар, накипь, смолянистые отложения, старые краски, продукты переработки и т.д.

Коррозия.

В ванной - очищаемую деталь погружают в ванну с раствором нагретым до 90-95°С.

Вибрационная - погружаемую деталь подвергают вибрации с амплитудой 50 Гц.

Струйная - детали моют струёй раствора, которая подается под давлением 4-5 атм.

Пескоструйная - воздушная струя под давлением (0,5-0,6 МПа) обдувает загрязненную поверхность, для лучшего эффекта воздух смешивают с песком, мет. стружкой, и т.д.

Ультразвуковая мойка - к очищаемым деталям передается ультразвуковое колебание с частотой 30 кГц с мощностью 4-5 Вт/см².

Комбинированный метод - объединяет несколько методов в один.

Химико-термическая очистка - применяется в твердых солях натрия который при температуре 400-420°С преобразует свойства жидкости, и в следствии этого происходит тепловое, хим. и мех. воздействие на загрязненную поверхность.

Электрохимическая очистка

14.Основы технологии и организации дефектации деталей (на примере КШМ и ДВС).

Дефектация – технологический процесс по оценки технического состояния ремонтируемых изделий и его составных частей. Дефектация осуществляется на участке дефектации, который оснащается контрольно измерительными инструментами и приборами. В процессе деф. детали сортируют на 5 групп с соответствующим нанесением краски: 1)годные при ремонте - зелёный цвет; 2) подлежащие восстановлению (на этом предприятии)-белый цвет; 3) подлежащие восстановлению на другом предприятии - синий цвет; 4) брак - красный цвет; 5) годные в сопряжении с новыми деталями - желтый цвет.

При дефектации используют следующие методы измерения: аб­солютный, когда прибор показывает абсолютное значение измеря­емого параметра, и относительный — отклонение измеряемого па­раметра от установленного размера.

22.Существующие методы восстановления посадки сопряжения доведением размеров деталей до номинальных размеров.

Восстан. посадок в сопряжении может решаться следующими методами без изменения начальных размеров:

- регулировками

-изменение пространственного положения детали

2-ой метод с изменением начальных размеров сопрягаемых деталей.

-постановка дополнительных детале

3-ий метод восстановления нач. размеров ф-ми и физико-мехнанич. св-в сопрягаемых деталей

-нанесением метал. и др. покрытий на изношенные поверхности восстанавлив. детали

-способом пластического деформирования

Необходимость восстан. изношенные детали машин прежде всего обосновывается экономической целесообразностью, стоимостью запасных частей в структуре себестоимости ремонта траторов и автомобилей составляет 40-80%

Себестоимость восстановления от 10-45% стоимости новой детали.

24. Методы восстановления посадки сопряжения применением дополнительных деталей (на примере посадочных мест под подшипники скольжения и качения).

Этот метод — разновидность метода ремонтных размеров. Его применяют при постановке втулок в гнезда под на­ружные кольца подшипников коренных опор коленчатого вала двигателя ЯМЗ-238НБ; установке полуколец под вкладыши корен­ных опор коленчатого вала двигателей и закреплении их штифтами; запрессовке сухих гильз или втулок в гильзы, исчерпавшие ресурс последнего стандартного ремонтного размера; установке всевоз­можных дополнительных колец, накладок и т. п. Метод получает все большее распространение в ремонтной практике, поскольку по­зволяет «вернуться» при ремонте к номинальным размерам заменя­емых деталей (поршней, вкладышей, толкателей и пр.) со всеми вы­текающими отсюда положительными моментами, касающимися условий работы соединений, предусмотренных при конструирова­нии. В связи с этим можно также говорить об улучшении условий

взаимозаменяемости.

Недостаток этого метода — определенное ухудшение условий теплопередачи, например, от запрессованной сухой гильзы или свернутой втулки к материалу гильзы или блоку цилиндров двигате­ля, что при прочих равных условиях может приводить к форсиро­ванному изнашиванию зеркала или даже задирам.

9. Виды изнашивания. Закономерности изнашивания, сопрягаемых деталей машин.

Изнашивание — это процесс постепенного изменения размеров деталей вследствие работы трения, проявляющийся в отделении с поверхностей трения материала и (или) его остаточной деформации.

Механическое изнашивание разделяют на абразивное, гидроабразивное, газо-абразивное, эрозионное, усталостное и кавитационное.

Абразивное изнашивание в машинах возникает в результате микропластических деформаций и срезания металла твердыми абразивными частицами, находящимися между поверхностями трения. Абразивному изнашиванию подвержены детали машин, работающие в абразивной среде (ходовая часть гусеничных тракторов и дорожно - строительных машин, рабочие органы сельскохозяйственных машин).

Гидроабразивное изнашивание вызывается абразивными (твердыми) частицами, перемещающимися потоком жидкостей. Этому виду изнашивания подвержены детали водяных, масляных и топливных насосов, гидроусилителей, гидроприводов тормозных и других систем.

Газоабразивное изнашивание вызывается воздействием твёрдых частиц, увлекаемых потоком воздуха или газа.

Эрозионное изнашивание деталей происходит в результате трения потока жидкости о металл. Эрозионное изнашивание в большинстве случаев проявляется совместно с гидроабразивным изнашиванием. Поток жидкости разрушает постоянно образующуюся окисную пленку металла, а абразивные частицы в потоке способствуют более интенсивному изнашиванию.

Усталостное изнашивание возникает под действием больших удельных повторно-переменных нагрузок, превышающих предел текучести металла, в результате чего образуются микропластические деформации сжатия и упрочнения поверхностных слоев.

Кавитационное изнашивание деталей объясняется появлением на поверхности металла гидравлических микро ударов, образующихся при относительном перемещении жидкости и твердых тел. Этому виду изнашивания подвержены поверхности цилиндров и водяных рубашек современных двигателей, охлаждаемых турбулентным потоком жидкости, лопасти водяных насосов и другие детали.

Молекулярно-механическое изнашивание вызывается одновременным воздействием механических и молекулярных или атомарных сил. В результате схватывания поверхностей в месте контакта происходит глубинное вырывание материала, поэтому его называют изнашиванием при заедании.

Изнашивание возникает при трении поверхностей с малыми скоростями (1,0 м/с), отсутствии смазки и при больших нагрузках в местах контакта поверхностей. Под действием большой нагрузки между отдельными выступами трущихся поверхностей возникают металлические связи и упрочнение в месте схватывания. При перемещении происходит вырывание стружки из менее твердой поверхности или царапанье ее упрочненным участком. Изнашивание схватыванием сопровождается наиболее высоким коэффициентом трения, выделением большого количества тепла и наибольшей интенсивностью изнашивания.

Коррозионно-механическое изнашивание происходит при трении поверхностей, непрерывно вступающих в химическое взаимодействие с окружающей средой.

Наибольшему коррозионно-механическрму изнашиванию подвержены мягкие стали, поэтому эффективным способом уменьшения этого изнашивания является повышение твердости рабочих поверхностей закалкой, нанесением твердых сплавов, хромированием и др.

11. Существующие теории трения, объясняющие процесс изнашивания.

Существуют 4 теории трения:

Механическая - разработана в 1699 г англ. ученым Амонтоном. Сила трения прямо пропорциональна нормально приложенной нагрузке и величине коэф. пропорциональности. F_тр=Nf, величина силы трения зависит от физико-хим. свойств сопрягаемых деталей.

Кулон в 1742 г. сформулировал законы механической энергии

1й закон сила трения пропорциональна нормально приложенной силе

2й сила трения не зависит от размера поверхности взаимно сопрягаемых трущихся тел.

3й сила трения не зависит от скорости движения тел.

4й сила трения зависит от свойств трущихся материалов и их состояния.

Кулон уточнил формулу F_тр=NfА, где А - величина учитывающая сопротивление от сцепления микронеровностей.

Позднее англ. физик Боуден уточнил формулу описывающую силы трения:

, где - сопротивление срезу металлического соединения, - сопротивление пластическому выдавливанию, - касательная напряжению среза, - фактическая площадь контакт, - сопротивление вытеснению метала, S - поперечное сечение дорожки трения.

, где N - нормаль приложенной нагрузки, - предел текучести металла.

Эта теория не объясняет природу увеличения износа при уменьшении шероховатости поверхности.

Молекулярная теория трения объясняет причины возникновения сил трения гладких поверхностей, за счет возникновения молекулярно силового поля вблизи неровностей трущихся поверхностей в следствии чего возникает молекулярное сцепление тел.

, где - удельная сила взаимного молекулярного взаимодействия, - удельное давление,

Не отображает процессы, проходящие при изменении физ. характеристик сопрягаемых деталей.

В 1847 г разработана молекулярно - механическая теория.

, где - силы трения мех и мол взаимодействия.

Энергетическая теория трения разработана в 1952г. В соответствии с этой теорией трение является процессом, который характеризуется физико-химическим явлением, а количественные значения изменения свойств сопрягаемых деталей является следствием проявления механических или иных явлений, приводящих к изнашиванию поверхности. Дополнительные сведения определяются по справочным данным.

12.Основы технологии разборки и сборки машин.

Разборка – это часть производственного процесса в результате которого, ремонтируемое изделие разбираются на отдельные узлы.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следую­щем. Порядок ее выполнения должен точно соответствовать техно­логическим картам. Если технической документации нет, то снача­ла снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим чис­лом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их выверты­вают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последую­щей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втул­ки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с мед­ными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается ис­пользовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределитель­ные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, ме­тят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладыва­ют в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

Сборка объектов ремонта. При сборке различают работы, кото­рые имеют к ней непосредственное отношение и выполняются в сборочном цехе, а также вспомогательные и пригоночные. В связи с тем что в процессе сборки используют детали, бывшие в эксплуата­ции и годные к дальнейшей эксплуатации, а также имеющие неко­торое искажение геометрической формы и размеров, возможно воз­никновение ряда погрешностей во взаимном расположении эле­ментов собранного соединения.

Чтобы выдержать необходимый зазор (натяг), необходимо вво­дить в размерные цепи неподвижный компенсатор (шайбы или про­кладки). Например, для получения требуемого натяга в соединении плоскость головки цилиндров — бурт гильзы цилиндров после обра­ботки посадочного места в блоке под верхний буртик гильзы устанав­ливают необходимое число прокладок (колец), а для обеспечения нужного зазора в роликовом подшипнике между крышкой и наруж­ным кольцом размещают несколько регулировочных прокладок.

Различают следующ. методы сборки: 1) по методу полной взаимоменяемости, данный метод требует высокоточной обработки;2)по методу не полной взаимозаменяемости, сборку ведут для экономии; 3)комбинированный метод, детали одной размерной группы, а подборка ведется внутри размерной группы; 4)индивидуальная пригонка деталей по месту, этот метод применяется когда детали не взамозаменяемы

13.Сущность существующих способов определения величины износа деталей машин при трении, изнашивании.

Испытания на трение и износ в общем виде можно проводить в четыре основных этапа: – первый —лабораторные испытания для оценки различных физико(химико)-механических свойств материала; – второй — лабораторные испытания для определения влияния различных факторов на трение и износ материалов; – третий — стендовые испытания для оценки новых разработок; – четвертый — натурные испытания для определения надежности работы механизмов или машины в целом.

Все методы определения износа делятся на две группы: периодического измерения деталей, образующих соединение, и косвенным путем при испытании машины без ее остановки.

Методы определения износа периодическим измерением деталей определяют:

микрометрическими измерениями или методом микрометража. Чаще всего его используют при больших абсолютных величинах износа деталей. Он основан на измерении детали до и после испытания на изнашивание.

В качестве средств при оценке износа методом микрометража применяются концевые меры длины, микрометры, индикаторные нутрометры, рычажные скобы, рычаж-но-механические приборы, рычажно-оптические приборы, инструментальные и универсальные микроскопы;

по потере массы (гравиметрический метод) — этот метод обычно применяется для определения износа небольших деталей их взвешиванием до и после изнашивания.

Косвенный - по конусному отверстию диаметр до измерения и после измерения.

29. Восстановления деталей машин широкослойной наплавкой. Технологические особенности на примере восстановления коленчатого вала ЗМЗ-53.

Может осуществляться под слоем флюса или Железо магний шихте.

Особенность: кроме поступательных движений – электрод сообщает колебательные движения.

Электрод совершает колебательные движения с амплитудой от 0…120 мм, при вылете электрода 20…25 мм.

Т.к. электрод совершает колебательные движения – сила сварки тока увеличивается – этот способ увеличивает производительность процесса.

Варьируя состав железо-магний шихты, можно добиться состояния наплавки металла близкому к основному.

КВ ЗМЗ-53 Высокопрочный чугун

Движение электрода позволяет увеличить ток и при этом снизить тепловое воздействие на КВ, а очередной проход опускает предыдущий, что позволяет снизить затраты и ускорить восстановительный процесс.

31. Комплектование при ремонте машин. Назначение и методы комплектования машин (на примере комплектования двигателя ЦПГ ДВС).

Комплектование – это работа по контролю и подбору детали обеспечивающее подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных операций в соответствии с технологическими условиями.

Для подбора деталей пользуются ведомостями;

- подбор комплекта детали по номинальному классу в соответствии со спецификацией

- контроль и подбор по ремонтным размерам

- подбор по массе и упругости

- зачистка заусениц

- подбор и обкатка шестерен

- общая проверка качества деталей поступающих в ремонт

Существует 5 способов подбора деталей:

- простой (так чтобы можно было обеспечить посадку в сопряжении – мелко серийное производство)

- селективный (поля допусков сопрягаемых деталей разбрасывают на несколько групп и детали сортируют в соответствии с этими группами)

- смешанный (1 и 2 способы)

- по массе (применяется для тех деталей, которые совершают вращательные и сложные движения с целью избежание динамической неуровновешиности механизма)

- по упругости (для гибких элементов, от упругости которых зависит надежная работа изделия)

33. Моющие препараты, применяемые при ремонте машин. Свойства и область применения.

Всемирной организацией здравоохранения запрещено использовать в чистом виде щелочи и в частности каустическую соду, которая вызывает ожоги слизистых оболочек, вызывает отравление, развитие кожных и др. заболеваний.

Разработано 4 группы моющих препаратов:

1. Смесь щелочей + Поверхностно Активные вещества (ПАВ) + коагуляторы ДС РАС: МС-8, МС-16, очищают маслянистые загрязнения. Не токсичны, не взрывоопасны, не пожароопасные.

2. Кислые моющие препараты органические кислоты + ПАВ: МЛ-51, МЛ-52. Повышенно кислотные не взрывоопасны, не пожароопасные.

3. Щелочи + ПАВ + эмульгаторы: Лабомид 203, Лабомид 201,при высокой температуре токсичны, не взрывоопасны, не пожароопасные.

4. Органические растворители + ПАВ: КПК-1, КПК-2, взрывоопасны, пожароопасные нагревать до Т-30-40°С.

37.Особенности ручной сварки при восстановлении АL. дет.

Сложность сварки: алюминий склонен к окислению на поверхности (образуется тугоплавкая плёнка Al₂O₃-2030С t плавления.); высокая жидкотекучесть; большой коэф. теплопередачи.

Способы сварки: газом - используют флюс (АФ-4А-гигроскопичн. порошок, белого цв. типа хлорист.натрий28%; калий хлор 50%; литий хлор 14%; фторит натрий 8%.),в качестве присадки использ. тот же материал котор. варят;

эл. дуговая - осущ.на постоянном токе с обратной полярностью ,электроды(ОЗА-1 ;2), обмазка флюс АФ-4А; хлорист. Натрий 65%;губчат титан 0,5%; жидк. стекло 12-14%; креалит 25%.

аргонно-дуговая установка УДАР-300 -исп. Неплавящийся вольфрамовый электрод с добав. 2% окиси лантала (повыш. стойкость электрода),В кач-ве защит. среды исп.-аргон А;Б

Во всех установках исп. асцилятор U=3000В;с частотой 300кГц

15.Виды повреждений и разрушений деталей машин. Причины их возникновения.

Кроме изнашивания, проявляющегося при трении, детали машин подвержены и другим видам разрушения: усталостному, коррозионному, потерям упругости или намагниченности, образованию нагрева и накипи.

Усталостное разрушение проявляется в виде трещин и поломок деталей от длительного воздействия повторно-переменных нагрузок. Вначале возникают микроскопические трещины, которые затем развиваются в глубь детали, охватывая значительную часть сечения, и, если такую деталь своевременно не заменить, наступает ее поломка, часто приводящая к крупным авариям. Усталостному разрушению подвергаются оси, валы, шатуны, шатунные болты, шестерни и др.

Коррозия — это поверхностное разрушение металла детали вследствие его окисления. Процесс разрушения протекает самопроизвольно в результате химического и электрохимического взаимодействия металла с окружающей средой. Поэтому коррозионному разрушению подвержены машины, работающие и неработающие, причем последние в большей степени.

Нагар — это твердые и прочные углеродистые отложения, образующиеся на деталях в результате неполного сгорания топливо-смазочных материалов или соприкосновения их с поверхностями сильно нагретых деталей. Образование нагара на поверхности камеры сгорания, клапанах, днище поршня и свечах карбюраторных двигателей резко снижает их мощность, повышает расход топлива и часто вызывает детонацию (преждевременное воспламенение рабочей смеси от раскаленных, точек нагара). Образование нагара на соплах форсунок дизельных двигателей ухудшает качество распыла, вызывает перегрев и заедание иглы распылителя, в результате чего нарушается нормальная работа двигателя.

Допускаемый износ — такой, при котором данное сопряжение может нормально работать еще целый межремонтный срок. Значение допускаемого износа всегда будет расположено на участке А1 В1 кривой износа.

Предельный износ — такой, при котором дальнейшая нормальная работа данного сопряжения в течение очередного межремонтного периода невозможна, иначе произойдет авария. Значение предельного износа также расположено на участке А,В, кривой износа вблизи точки В1.

18.Способы балансировки деталей. Назначение и сущность.

Неравномерное распределение массы по поверхности приводит к появлению дополнительной центробежной силы которая, вызывает вибрацию:

, где G - неуравновешенная масса, g - ускорение свободного падения, r - радиус, n -число оборотов.

Существуют два способа балансировки: статическая и динамическая. При первом способе не нужно вращать деталь — достаточно лишь качнуть ее. Второй способ применяется в случае более сложной неуравновешенности — так называемая моментная балансировка. При этом на деталь действует не одна сила F, а несколько. Поскольку силы приложены не в одной плоскости, то при вращении детали будет возникать момент, стремящийся повернуть ось вращения детали. Этот момент будет вращаться синхронно с деталью, что также приведет к появлению сильной вибрации, причем очень опасной. На практике статический или моментный дисбаланс никогда не применяются в чистом виде — только их сочетание.

При динамической балансировке нужно вращать балансируемую деталь и находить как минимум пару "тяжелых" мест и корректировать их. Этот способ требует применения специальных станков. Существует несколько вариантов динамической балансировки, и для каждого — свой станок. Но при любом способе важно установить деталь так, чтобы ось ее вращения точно совпадала с осью вращения в том узле, где она должна работать. Все вышесказанное в полной мере относится и к коленчатым валам.

17.Структура ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства.

Ремонтно-обслуживающая база — это комплекс всех предприятий,

расположенных на данной территории, тесно взаимосвязанных между собой и обеспечивающих выполнение всего объема работ по техническому обслуживанию и ремонту техники.

Структура ремонтно-обслуживающей базы — это предприятия с учетом различных по сложности, трудоемкости, времени и месту выполнения операций технического обслуживания, устранения отказов, неисправностей и ремонта. Условно ремонтно-обслуживающую базу можно разделить на три уровня:

1) Ремонтно-обслуживающая база первого уровня предназначена в основном, устранять неисправности и отказы машин и оборудования, проводить несложное техническое обслуживание, текущий ремонт и правильно хранить технику;

2) Второй уровень — ремонтно-обслуживающая база районов включает в себя мастерскую общего назначения, станцию технического обслуживания автомобилей, станцию технического обслуживания тракторов, станцию технического обслуживания животноводческих ферм, комплексов и птицефабрик, цехи по ремонту зерноуборочных комбайнов и других сложных машин, передвижные средства технического обслуживания и ремонта, технический обменный пункт. Основное назначение этих предприятий — выполнять сложные операции технического обслуживания, проводить текущий и капитальный ремонт сложных машин;

3) Третий уровень — ремонтно-обслуживающая база областей. Эта база представляет собой сеть специализированных мастерских и цехов по ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов и других сложных машин, двигателей, топливной аппаратуры, агрегатов гидросистем и других частей машин, силового электрооборудования.

4) Четвертый уровень - это специализированные заводы по капитальному ремонту тракторов, автомобилей и с/х машин, с применение специализированного оборудования.

19.Производственный и технологический процессы ремонта машин. Схема и структура ремонта машин.

Производственный процесс ремонта машин и оборудования—это совокупность действия людей, орудий производства и отдельных технологических процессов и операций, проводимых в определенной последовательности с целью восстановления работоспособности машины или оборудования с использованием отремонтированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называют часть производственного процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция—это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или нескольких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и деталей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) изделия, окраске и т.д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от принятой формы организации ремонта, производственной программы и может включать различные технологические процессы и операции. Четыре из представленных операций и процессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспомогательным, остальные—к основным, принимающим непосредственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Степень расчлененности производственного процесса на отдельные технологические процессы и операции зависит от конструкции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.

16.Наплавка под слоем флюса.

Этo мехaнизирoвaнный спoсoб нaплaвки, при кoтoрoм сoвмещены двa oснoвных движения электрoдa — этo егo пoдaчa пo мере oплaвления к детaли и перемещение вдoль свaрoчнoгo швa.

Сущнoсть спoсoбa нaплaвки пoд флюсoм зaключaется в тoм, чтo в зoну гoрения дуги aвтoмaтически пoдaются сыпучий флюс и электрoднaя прoвoлoкa. Пoд действием высoкoй темперaтуры oбрaзуется гaзoвый пузырь, в кoтoрoм существует дугa, рaсплaвляющaя метaлл. Чaсть флюсa плaвится, oбрaзуя вoкруг дуги элaстичную oбoлoчку из жидкoгo флюсa, кoтoрaя зaщищaет рaсплaвленный метaлл oт oкисления, уменьшaет рaзбрызгивaние и угaр. При кристaлизaции рaсплaвленнoгo метaллa oбрaзуется свaрoчный шoв.

Преимуществa спoсoбa:

вoзмoжнoсть пoлучения пoкрытия зaдaннoгo сoстaвa, т. е. легирoвaния метaллa через прoвoлoку и флюс и рaвнoмернoгo пo химическoму сoстaву и свoйствaм;

зaщитa свaрoчнoй дуги и вaнны жидкoгo метaллa oт вреднoгo влияния кислoрoдa и aзoтa вoздухa;

выделение рaствoренных гaзoв и шлaкoвых включений из свaрoчнoй вaнны в результaте медленнoй кристaлизaции жидкoгo метaллa пoд флюсoм;

вoзмoжнoсть испoльзoвaния пoвышенных свaрoчных тoкoв, кoтoрые пoзвoляют увеличить скoрoсть свaрки, чтo спoсoбствует пoвышению прoизвoдительнoсти трудa в 6...8 рaз;

экoнoмичнoсть в oтнoшении рaсхoдa электрoэнергии и электрoднoгo метaллa;

oтсутствие рaзбрызгивaния метaллa блaгoдaря стaтическoму дaвлению флюсa;

вoзмoжнoсть пoлучения слoя нaплaвленнoгo метaллa бoльшoй тoлщины (1,5 ...5 мм и бoлее);

незaвисимoсть кaчествa нaплaвленнoгo метaллa oт квaлификaции испoлнителя;

лучшие услoвия трудa свaрщикoв ввиду oтсутствия ультрaфиoлетoвoгo излучения; вoзмoжнoсть aвтoмaтизaции технoлoгическoгo прoцессa.

Недoстaткиспoсoбa:знaчительныи нaгрев детaли, невoзмoжнoсть нaплaвки в пoлoжении швa из-зa стекaния нaплaвленнoгo метaллa и труднoсти удержaния флюсa нa пoверхнoсти детaли;

слoжнoсть применения для детaлей слoжнoй кoнструкции, неoбхoдимoсть и oпределеннaя труднoсть удaления шлaкoвoй кoрки; вoзмoжнoсть вoзникнoвения трещин и oбрaзoвaния пoр в нaплaвленнoм метaлле.

Режим нaплaвки oпределяется силoй тoкa, нaпряжением, скoрoстью нaплaвки, мaтериaлoм электрoднoй прoвoлoки, ее диaметрoм и скoрoстью пoдaчи, мaркoй флюсa и перемещением электрoдa, шaгoм нaплaвки.

20.Обоснование целесообразности и порядок проектирования ремонтно-обслуживающих мастерских хозяйств.

Тип и размер ремонтно-обслуживающего предприятия во многом зависят от его назначения и от почвенно-климатических условий зоны, в котором оно расположено. Особенно в большой степени эти факторы влияют на размеры предприятий первого уровня. Сельскохозяйственные предприятия отличаются по площади земельных угодий, по видам производства сельскохозяйственной продукции, по количеству и маркам и типам машин. Например, число тракторов в хозяйствах колеблется от 15 (иногда и менее) до 200 более. Соответственно размеры предприятий ремонтно-обслуживающей базы первого уровня также существенно различаются.

Пункты технического обслуживания машинно-тракторного парка создают в непосредственной близости от места работы машин в отделениях, бригадах и других подразделениях хозяйств. Их можно назвать первым

звеном в системе технического обслуживания и ремонта техники. Пункты предназначены для проведения несложных технических обслуживании, устранения мелких неисправностей и отказов машин, проведения текущего ремонта сельскохозяйственных машин и орудий, а также для их хранения. Здесь, как правило, предусматривают площадки, навесы и гаражи для сто- янки и хранения техники, оборудованные площадки для наружной очистки и заправки машин, мастерскую и зону отдыха механизаторов.

Пункты технического обслуживания машин и оборудования живот- новодческих ферм и комплексов размещают непосредственно в блоке под- собно-вспомогательных помещений комплекса или в отдельном рядом стоящем здании. Они предназначены для технического обслуживания и текущего ремонта машин, оборудования и других средств механизации и электрификации процессов на животноводческих фермах или комплексах. Размеры и оснащение этих пунктов зависят от поголовья и технологии производства продукции на ферме или комплексе. Работу пунктов также координирует центральная ремонтная мастерская хозяйства.

Центральная ремонтная мастерская находится, как правило, на центральной усадьбе хозяйства. Она предназначена для проведения номерных технических обслуживании, диагностирования и текущего ремонта тракторов, комбайнов и автомобилей, а также для текущего ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов. Мощность этих мастерских зависит от численного состава тракторного парка. Часто центральные ремонтные мастерские строят по типовым проектам, рассчитанным на 25, 50, 75, 100, 150 и 200 тракторов с необходимым набором сельскохозяйственных машин. Производственная площадь их колеблется от 120 до 2000м2, поэтому соответственно такие мастерские отличаются по структуре и оснащению оборудованием.При проектировании РМ необходимо учесть программу, себестоимость ремонта при учете ремонтного фонда, рентабельность и срок окупаемости.

21.Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин. Периодичность технического обслуживания и ремонта.

Планово-предупредительная система технического обслуживания представляет собой совокупность мероприятий по организации и технологии технического обслуживания, ремонта, хранения машин, материально-технического обеспечения, направленных на поддержание машин в работоспособном состоянии.

Система технического обслуживания и ремонта машин, эксплуатируемых в сельском хозяйстве, включает в себя следующие основные элементы: обкатку в полевых условиях, ежедневное техническое обслуживание, периодическое техническое обслуживание и осмотры, хранение и ремонт машин.

Обкатка — система мероприятий, обеспечивающая приработку поверхностей деталей новой или отремонтированной машины при вводе ее в эксплуатацию. Если новую или отремонтированную машину полностью загрузить в начале ее эксплуатации без предварительной обкатки, то резко увеличится износ деталей и механизмов, что приведет к нарушению исходных характеристик машины и частым ее отказам.

Техническое обслуживание (ТО) — совокупность обязательных к выполнению операций по систематической проверке состояния машины, ее узлов и механизмов, очистке, заправке, смазке, креплению, регулировке и других операций, направленных на предупреждение преждевременных износов и неисправностей.

Одновременно с техническим обслуживанием проводят диагностирование машины, то есть проверяют и оценивают ее техническое состояние, выявляют неисправности.

Периодичность видов ТО измеряется мото-часами или количеством израсходованного топлива, или наработкой (объемом выполненных работ).

Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) заключается в наружной очистке и осмотре узлов; проверке состояния наружных крепежных соединений; устранении течи воды, топлива, масла и электролита; проверке уровня и дозаправке масла, топлива и воды; проверка работы контрольных приборов и механизмов.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает операции ЕТО, а также ряд дополнительных операций по очистке фильтров, проверке и регулировке механизмов, устранение неисправностей, выявленных при диагностировании, и т. д.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает операции ТО-1, а также дополнительные операции по замене масла, промывке, смазке и регулировке узлов и механизмов.

Третье техническое обслуживание (ТО-3) включает операции ТО-2 и, кроме того, при ТО-3 проводится общая безразборная проверка технического состояния (диагностирование) машин и определяется возможность ее дальнейшей эксплуатации без ремонта.

Сезонное техническое обслуживание (СТО) заключается в подготовке трактора (автомобиля) к осенне-зимнему или весенне-летнему периодам эксплуатации.

23. Восстановление посадки сопряжения применением метода ремонтных размеров (Д-240).

Способ ремонтных размеров основывается на восстановлении геометрической формы изношенной поверхности детали любым из известных методов, при этом сопряженная деталь заменяется на новую или восстановленную до соответствующего размера, обеспечивающая величину регламентной посадки.

Достоинство:

- Низкая себестоимость

- Возможность использования для восстановления базового тех. оборудования.

Недостатки:

- ограничение возможности его использования в связи с снижением прочности восстановленной детали

- т.к. в процессе обработки снимается часть износостойкого материала, то это приводит к снижению износостойкости восстановленной детали.

Ремонтный размер определяется:

- номинальный размер

- шаг ремонтируемого размера

- припуски на последнюю механическую обработку

- износ

Количество ремонтных размеров:

Для валов:

005 Дефектовочная

010 Токарная (опорную поверхность)

015 Расточная

020 Моечная

025 Хонинговальная

030 Контрольная

25. Обкатка и испытания машин. Цель и виды обкатки и испытания машин.

Обкатка – проводиться с целью приработки сопрягаемых поверхностей деталей агрегатов, углов и машин в целом.

В результате взаимного перемещения между микронеровностями – возникает контактное взаимодействие, приводящее к протеканию процесса резания, деформирования и упругого взаимодействия приводящее к формированию при соответствующих условиях рабочего микрорельефа поверхности. В результате этого – снижается величина сил трения и уменьшается величина износа сопрягаемых деталей.

Холодная обкатка - первоначальная – осуществляется в течении 18-20 минут, при минимальной частоте вращения коленчатого вала и окончательная – 18-20 минут с частотой вращения коленчатого вала 0,7-0,8 – эта обкатка осуществляется без нагрузки, подача топлива не подается.

Горячая обкатка – предварительная и окончательная без нагрузки в течение 12-18 минут, а затем с увеличением нагрузки до 80-85% от номинальной по 17-20 минут на 4х ступенях нагрузки.

В процессе обкатки контролируется температура масла и охлаждающей жидкости, давления масла в системе смазки, частота вращения к/в и величина нагрузки. Для обкатки двигателя существуют обкаточные стенды обеспечивающие холодную и горячую обкатку.

Испытания: осуществляется при максимальной нагрузки, при номинальной частоте к/в, в результате чего определяется часовой и удельный расход топлива, а так же развивающаяся мощность двигателя. Мощность двигателя ,

После обкатки проводят контрольный осмотр (двигатель снимают со стенда и устанавливают на стенд для контрольного осмотра). При этом сливают масло, открывают поддон картера, снимают головку блока цилиндров и контролируют состояние рабочих поверхностей, на которых не допускается наличие царапин и зазоров. Контрольные осмотр производиться выборочно.

26. Окраска машин. Технологические особенности окраски ремонтируемых изделий.

Подготовка поверхности деталей машин к ок­раске. Лакокрасочные покрытия высокого качества могут быть получены только при тщательной очистке окрашиваемой поверх­ности от старой краски, продуктов коррозии, жировых и других заг­рязнений. Присутствие на поверхности изделия загрязнений орга­нического или неорганического происхождения снижает, а иногда и полностью исключает возможность образования адгезионных связей между окрашиваемой поверхностью и покрытием. Некото­рые из них могут вызвать подпленочную коррозию металла. При нанесении лакокрасочных материалов на хорошо очищенную по­верхность капля материала смачивает окрашиваемую поверхность и растекается по ней.

Грунтование. Эту операцию следует проводить в возможно более короткий срок после подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия. На подготовленную поверхность изде­лия наносят первый слой лакокрасочного покрытия — грунтовку, которая служит основой покрытия. Она предназначена для созда­ния прочного антикоррозионного слоя, имеющего высокую сцепляемость с металлом и последующими слоями лакокрасочного по­крытия.

Разведенную до рабочей вязкости грунтовку наносят на поверх­ность изделия краскораспылителем, электроосаждением или кис­тью. Грунт должен ложиться ровным тонким слоем, без пропусков и подтеков. С особой тщательностью его наносят на сварные швы, стараясь заполнить все поры.

Шпатлевание. Эта операция предназначена для сглажива­ния шероховатостей и незначительных неровностей на окрашивае­мой поверхности. Шпатлевка представляет собой густую пастооб­разную массу. Она состоит из пигментов и наполнителей, затертых на различных лаках.

После высыхания шпатлевка должна иметь высокую адгезию к грунтовочному слою и последующим слоям лакокрасочного по­крытия, быть твердой, хорошо шлифоваться, не набухать и не вык­рашиваться при мокром шлифовании. Она не повышает защитные свойства лакокрасочного покрытия, но снижает его механическую прочность. Ее толстый слой может быть причиной растрескивания лакокрасочного покрытия, так как он недостаточно эластичен. По­этому шпатлевать следует слоями толщиной 0,1 ...0,5 мм, а толщина всех слоев не должна превышать 0,5. ..2,0 мм. Слой наибольшей тол­щины (2...5 мм) можно нанести при использовании эпоксидной шпатлевки ЭП-0010. Не рекомендуется использовать более пяти слоев шпатлевки

Нанесение наружных слоев лакокрасочного покрытия. Эта операция зависит от требований, предъявляемых к внешнему виду окрашиваемых поверхностей. Лакокрасочное по­крытие может быть декоративным (у легковых автомобилей), обык­новенным (у грузовых автомобилей и тракторов) и защитным (у сельскохозяйственных машин).

Для получения декоративных покрытий выполняют много­слойную окраску, уделяя особое внимание отделочным работам. На кузова легковых автомобилей наносят до шести слоев нитро­эмали или до трех слоев синтетической эмали. Каждый последую­щий слой наносят на хорошо просушенный нижележащий слой, что не выполняют при окраске синтетическими и некоторыми другими эмалями.

Сушка лакокрасочных покрытий. Лакокрасочные материалы, применяемые для нанесения наружных слоев покры­тия, в результате испарения растворителя, окисления, конденсации или полимеризации пленкообразующего вещества образуют плен­ку. Испарение растворителя и другие процессы, протекающие в ла­кокрасочном покрытии, зависят от температуры нагрева и степени подвижности воздуха, соприкасающегося с покрытием. Испарение ускоряется при периодической смене насыщенного парами раство­рителя окружающего воздуха.

В зависимости от применяемых материалов, организации про­изводства и требований, предъявляемых к покрытию, сушку прово­дят в естественных условиях при температуре 18...23 °С (холодная) или при более высокой температуре (горячая).

Контроль качества лакокрасочных покры­тий. Качество покрытий оце­нивают по внешнему виду, тол­щине, блеску, твердости, адге­зии, прочности при изгибе и ударе, масло-, водо- и бензо-стойкости, стойкости к различ­ным реагентам, свето- и термо­стойкости, атмосферостойкости и др. Рассмотрим некоторые из них

27. Существующие формы организации ремонта машин (сущность, преимущества и недостатки).

(Тупиковый) Метод универсальных постов. Этот метод предлагает такую орга­низацию производственного процесса, при которой весь основной объем операций по ремонту или ТО машины проводят от начала до конца на одном посту одни исполнители.

(Тупиковый) Метод специализированных постов. Такой метод основан на раз­делении труда исполнителей по ремонту отдельных составных час­тей машины с учетом их функционального назначения (двигатель, коробка передач, задний мост и т. п.), а также по выполнению тех­нологически однородных работ (очистка машин и их составных ча­стей, диагностирование, дефектация, комплектование сборочных единиц, общая разборка и сборка машины, механические, сварочно-наплавочные, кузнечно-термические, обойные, обкаточные, окрасочные и другие работы).

Поточный метод. Поточность организации производственного процесса ремонта машин предполагает его расчленение на отдель­ные технологические процессы и операции, выполняемые с приме­нением специализированного оборудования на последовательно расположенных рабочих местах — поточных линиях. Один из глав­ных признаков поточного производства — поточная линия, кото­рая представляет собой комплекс взаимосвязанного оборудования, работающего согласованно с заданным тактом по единому техноло­гическому процессу.

Поточно-узловой ремонт. Для такого ремонта характерно нали­чие простейшего конвейера, используемого как транспортное сред­ство. На конвейере, кроме того, выполняют ремонт рам и сборку машины с использованием сборочных единиц и агрегатов, отре­монтированных на специализированных рабочих местах.

Узловой ремонт. Ремонт машины разделен на части, представля­ющие законченный процесс ремонта сборочных единиц. Машину разбирают на специализированном рабочем месте. В зависимости от программы на этих же рабочих местах могут проводить и очистку. Со­бирают машину в стационарном положении. Такая организация ре­монта нашла применение в РТП, небольших мастерских общего на­значения, на стационарных станциях технического обслуживания тракторов, автомобилей, животноводческого оборудования, в неболь­ших цехах ремонта зерноуборочных и специальных комбайнов, в большинстве мастерских сельскохозяйственных предприятий.

Индивидуально-узловой метод ремонта. Существующий ранее бригадно-узловой метод организации заменен индивидуально-уз­ловым. В этом случае разборочно-сборочные работы выполняют трактористы-машинисты с ремонтируемой машины. Разновид­ность этого метода — ремонт, при котором используют сборочные единицы, ремонтируемые на специализированных предприятиях, разборочно-сборочные работы выполняют в хозяйстве механизато­ры, работающие на машине.

По этому методу работают во многих сельскохозяйственных предприятиях и в некоторых РТП, а также при ремонте сложных машин (в небольшом объеме) и других сельскохозяйственных ма­шин непосредственно в бригадах и на фермах.

32. Материалы, применяемые для окраски и антикоррозионной защиты машин и орудий.

ЛКМ – представляют собой смесь пленкообразующего вещества, пигментов, растворителей, разбавителей, накопителей, сиккативов.

Растворители — жидкости, применяемые для разведения ла­кокрасочных материалов до состояния, пригодного для нанесения на поверхность изделия. К ним относятся Уайт-спирит, сольвент, бензол, толуол, ксилол, ацетон, спирт, бензин, а также многоком­понентные растворители, представляющие собой смесь отдельных растворителей с преобладающим содержанием одного из них. На­пример, растворитель РС-2 содержит 70 % по массе уайт-спирита и 30 % ксилола;

Пигменты — это тонкоизмельченные цветные неорганические вещества, нерастворимые в воде, растворителях и пленкообразую­щих веществах и способные создавать с пленкообразующими веще­ствами лакокрасочные покрытия. Их вводят в лакокрасочные мате­риалы для придания им определенного цвета, повышения прочнос­ти и адгезии лакокрасочного покрытия.

Пластификаторы — вещества, вводимые в лакокрасочные мате­риалы для повышения эластичности покрытий. Для пластификации пленкообразующих веществ, приготовленных на синтетических смолах, используют дибутилфталат, диметилфталат и диэтилфталат.

Сиккативы — вещества, ускоряющие процесс высыхания ла­кокрасочного покрытия. Например, нафтенатные жидкие сикка­тивы марок НФ-1 ...НФ-8, представляющие собой прозрачные ра­створы в органическом растворителе солей тяжелых металлов (марганец, свинец, кобальт) дистиллированных нафтеновых кис­лот, ускоряют высыхание масляных лаков, эмалевых и масляных красок.

Наполнители — порошкообразные неорганические вещества (мел, баритовый концентрат, каолин, белила и др.), нерастворимые в воде, растворителях и пленкообразующих веществах и добавляе­мые в лакокрасочные материалы для увеличения прочности и уде­шевления стоимости покрытий.

Разбавители — вещества, применяемые для разжижения лакокра­сочных материалов, загустевших в период хранения, а также для их доведения до необходимой вязкости.

К основным видам готовых лакокрасочных материалов (ГОСТ 9825) относятся: лак, краска, порошковая краска, эмаль, грунтовка, шпатлевка и полуфабрикатный лак.

Лак — раствор пленкообразующих веществ в органических ра­створителях или в воде, образующий после высыхания твердую прозрачную однородную пленку (за исключением битумных лаков, которые образуют непрозрачную пленку).

Краска — суспензия пигмента или смеси пигментов с наполни­телями в олифе, масле, эмульсии, латексе, образующая после высы­хания непрозрачную однородную пленку.

Порошковая краска — сухая композиция пленкообразующего вещества с пигментами и наполнителями, образующая после сплавления, охлаждения и отверждения твердую непрозрачную пленку.

Эмаль — суспензия пигмента или смеси пигментов с наполните­лями в лаке, образующая после высыхания непрозрачную твердую пленку с различным блеском и фактурой поверхности.

Грунтовка — суспензия пигмента или смеси пигментов с напол­нителями в пленкообразующем веществе, образующая после высы­хания непрозрачную однородную пленку с хорошей адгезией к по­верхности изделия и верхним слоям лакокрасочного покрытия и предназначенная для повышения его защитных свойств.

Шпатлевка — суспензия смеси пигментов с наполнителями в пленкообразующем веществе, используемая для заполнения неров­ностей и сглаживания окрашиваемой поверхности.

перхлорвпниловые — ХВ, пентафтале-вые — ПФ, глифталевые — ГФ, алкидно-акриловые — АС, сополи-мерно-акриловые — АК, нитроцеллюлозные — НЦ, фенольные — ФЛ, меламиновые — МЛ, алкидно- и масляно-стирольные — МС, эпоксидные — ЭП, полиуретановые — УР, кремнийорганичес-кие — КО, битумные — БТ и др.

43.Неисправности КПП.

Износ подшипников, зубьев шестерен и синхронизаторов или их поломка;

Осевое перемещение валов

Износ шариков или потеря упругости пружин фиксаторов штоков переключения передач

45.Технологии востан.р/о. (лемехов,лап культиват.,дисков.)

На лапах культиватора есть так называемая пята за счет которой лапу вытягивают, а также производят наплавку сорьмайта. Ст 65Г - марганец.

Лемеха восстанавливают методом наплавки СТт - 65Г, сталь 3

35.Классификация и характеристика способов восстановления деталей пластическим деформированием.

Восстановление деталей способом пластического деформиро­вания основано на свойстве металла детали изменять свою форму и размеры без разрушения в результате пластической деформа­ции, развивающейся вследствие приложения внешней нагрузки. Объем металла детали остается постоянным, но металл переме­шается с ее нерабочих участков на участки, подверженные изна­шиванию. Деталь деформируют до получения на изношенных участках номинальных размеров с учетом припусков на механи­ческую обработку.

Способность мет. к пластическому деформир. зависит: физ. состава, структуры, температ. нагрева, скорости деформации.

Пластичность мет. снижается при введении легирующих эл-тов.

При нагреве мет. пластичность повыш. при этом снижается усилие на деформирование. Нагрев углеродистых СТ рекомендуют проводить. 1250-800С; Легированых СТ.-1150-850С;бронза-850-700С.

СПОСОБЫ - зависят от направления действия деформируемых усилий и фронта деформации.

Правку применяют при потере деталями своей первоначальной формы вследствие деформаций изгиба, скручивания и коробления. Правят коленчатые и распределительные валы, шатуны, балки мос­тов, детали рам статическим нагружением и наклепом.

При правке статическим нагружением (в холодном или нагретом состоянии) с помощью пресса или различных приспособлений к детали прикладывают нагрузку, изгибающий или вращающий мо­мент, совпадающий по направлению с направлением требуемой де­формации.

;-стрела прогиба при правке; -прогиб дет.; Е-модуль упругости 1рода ;осевой мом. инерции; .;а,в-растояние до прложенной нагр. от опор.

Приложенную нагр. выдерживают в теч. 2-3 мин. несколько раз при этом в детали возникают большие остаточные напряжения и что бы дет. не вернулась в исходное положение проводят низкотемпературный отпуск-180-200С-5-6 часов

Осадка - для уменьшения внутрен. и увеличений наружных диаметра - фронт деформации будет перпендикулярен направлению деформируемому усилию. Осадку выполняют нанесением сильных ударов кувалдой или верхним бойком пневматического ковочного молота по детали, ус­тановленной на наковальне или нижнем бойке молота перпендику­лярно к их рабочим поверхностям. Осадкой восстанавливают втулки верхней головки шатунов и шкворней, вилки карданных валов, толкатели двигателей, ступицы ведомых дисков сцепления и др.

Вытяжку и растяжку используют для увеличения длины деталей (тяг, штанг, шатунов, рычагов и др.) за счет уменьшения ее попереч­ного сечения. При вытяжке направление деформирующей силы Р (рис. 3.4, 6) не совпадает с направлением деформации, а при рас­тяжке — совпадает. Рабочие органы почвообрабатывающих машин (лемеха, культи-ваторные лапы и др.) восстанавливают оттяжкой.

Раздачу применяют для увеличения наружных размеров полых де­талей за счет увеличения их внутренних размеров. Она характеризу­ется совпадением направления деформирующей силы Р с направлением деформации. После нее наружный диаметр детали должен быть равен номинальному диаметру с учетом припуска на механическую обработку. Так восстанавливают поршневые пальцы, посадочные поверх­ности под подшипники чашек дифференциала, наружные цилинд­рические поверхности труб полуосей и др.

Обжатие применяют для уменьшения внутренних размеров по­лых деталей за счет уменьшения наружных. Направление действую­щей силы Р совпадает с направлением требуемой де­формации. Обжатием восстанавливают втулки из цветных металлов, отвер­стия в проушинах рулевых сошек, рычагах поворотных цапф, зубча­тые муфты с изношенными проушинами под пальцы и др.

Вдавливание представляет собой одновременную осадку и разда­чу, так как деформирующая сила Р направлена под уг­лом к направлению деформации 8. Длина детали не изменяется. Вдавливанием ремонтируют изношенные боковые поверхности шлицев, шаровых пальцев, зубьев шестерен, нагревая их в специ­альных штампах и используя ролики, клинья и др.

Накатку применяют для увеличения наружного или уменьше­ния внутреннего диаметра деталей вытеснением металла отдельных участков рабочей поверхности. Направление деформирующей силы Р противоположно требуемой деформации 8.

Электромеханическая обработка — разновидность восстановле­ния деталей пластическим де­формированием. Деталь уста­навливают в центры токарно-винторезного станка, а на суп­порте закрепляют твердосплав­ную пластину. Между деталью и пластиной пропус­кают ток силой 300...500 А и на­пряжением 1...2В. При вращении детали и продольной подаче суппорта твердо­сплавная пластина деформирует нагретый до температуры 800...850°С металл, в результате чего на поверхности детали образу­ются винтовая канавка и выпученность. Диаметр детали увеличива­етс. После же прохода сглаживающей пластины он уменьшается.

Высаживающую и сглаживающую пластины изготовляют из сплава Т15К6. лектромеханическим способом восстанавливают посадочные места подшипников на валах с износом до 0,15 мм.

36.Сущность и область применения поверхностного пластического упрочнения при изготовлении и восстановлении деталей машин .

Упрочнение деталей поверхностным пластическим деформировани­ем необходимо при их восстановлении, так как часто снижаются ус­талостная прочность и износостойкость. Сущность способа состоит в том, что под давлением деформиру­ющего элемента микронеровности поверхности детали пластичес­ки деформируются (сминаются), заполняя впадины микропрофиля обрабатываемой поверхности. Исходная высота микронеров­ностей уменьша­ется, металл выступов переме­щается в обоих направлениях от места контакта с деформирую­щим элементом, образуется по­верхность с новым микропро­филем и высотой неровностей. Исходный диаметр детали уменьшается. При поверхностном пласти­ческом деформировании повы­шается твердость поверхностно­го слоя и в нем создаются благоприятные сжимающие напряжения. Усталостная прочность деталей увеличивается на 30...70 %, а изно­состойкость—в 1,5...2 раза, возможно получение поверхности с низкой шероховатостью (R_а = 0,04 мкм).

К наиболее распространенным способам упрочнения деталей относятся: обкатка рабочих поверхностей деталей шариками и ро­ликами, алмазное выглаживание, ультразвуковое упрочнение, дро­беструйная обработка и чеканка.

Обкатку (раскатку) шариками и роликами вы­полняют с помощью специальных приспособлений (накаток или раскаток) на токарно-винторезных или других металлорежущих станках. Особенность процесса обкатки шариками заключается в их самоустанавливаемости относительно обрабатываемой поверхнос­ти, что обеспечивает лучшие условия пластического деформирова­ния металла, позволяет работать с меньшим давлением и получать более низкую шероховатость поверхности. Недостаток шариковых накаток и раскаток по сравнению с роликовыми — низкая произво­дительность. Однако роликовые инструменты допускают проскаль­зывание ролика по поверхности обрабатываемой детали, что вызы­вает дополнительный расход энергии, перенаклеп и ухудшение ше­роховатости поверхности. При использовании ролика(шарика)усилие не должно превышать 1,2-1,8. следует оставлять припуск на обкатывание 1,35(),подвергаются детали которые работают при знакопеременных нагрузках.

Алмазное выглаживание заключается в поверхност­ном пластическом деформировании детали инструментом, рабо­чим элементом которого служат алмаз или сверхтвердые материалы из нитрида бора. Крепление выглажива­ющего инструмента может быть жестким и подпружиненным. Уси­лие на инструмент создает пружина, сжатие которой ре­гулируют винтом. Усилие пружины определяют по шкале индика­тора. Основные параметры процесса: форма и радиус сферичес­кой поверхности алмаза, усилие прижатия к детали, подача, число проходов и скорость. Радиус алмаза выбирают с учетом твердости обрабатываемой по­верхности: чем тверже материал, тем он меньше. Для материалов твердостью НВ < 300 радиус алмаза составляет 2,5...3,5 мм, при НКС 35...50 - 1,5...2,5 и НКС 50...65 - 1,3...2 мм.При алмазном выглаживании можно получить шероховатость Ra=0,04-0,08мкм,твёрдость -25-30,износостойкость-40-60,усталостная прочность-30-60/

Ультразвуковое упрочнение заключается в том, что специальный инструмент (гладилка) получает вибрацию с частотой не менее 18 кГц, создает ударное воздействие на упрочняемую по­верхность и, перемещаясь вдоль поверхности, подвергает ее плас­тическому деформированию. Источником энергии ультразвуковых колебаний гладилки служат ламповые генераторы УЗМ-1,5, ВЗГ-1,6 и УЗМ-4. Для получения ультразвуковых колебаний используют способность некоторых материалов (никеля, кобальта, пермалоя и др.) дефор­мироваться (сжиматься и расширяться) под действием магнитного поля. Гладилку изготовляют из твердого сплава Т15К6 и придают ра­диусную форму по ширине (Я = 8 мм) и толщине (г = 4 мм). Ее при­жимают с усилием 400...500 Н, и она получает еще ультразвуковые колебания с частотой 18...24 кГц и амплитудой 20...25 мкм. Ско­рость вращения детали 0,9.-1 м/с, продольная подача инструмента 5= 0,125 мм/об., смазочно-ох-лаждающая жидкость (СОЖ) — индустриальное масло.

Дробеструйная обработка служит для упрочнения рессор, пружин, валов, зубчатых колес и сварных швов. Усталост­ная прочность обработанных деталей повышается на 20...60 % и твердость — до 40 %. Дробеструйный наклеп заключается в пластическом деформи­ровании поверхности детали потоком дроби, летящей со скоростью 30...90 м/с. На поверхности создается наклепанный слой глубиной 0,5...0,7 мм. По способу сообщения дроби кинетической энергии различают пневматические (дробеструйная обработка) и механи­ческие (дробеметная обработка) установки. В первых энергия сооб­щается дроби струей сжатого воздуха под давлением 0,5...0,6 МПа, во второй — вращающимся ротором. Размер и материал дроби выбирают в зависимости от размеров обрабатываемой детали и шероховатости поверхности после обра­ботки. Стальные детали обрабатывают дробью, изготовленной из отбеленного чугуна или из стальной пружинной проволоки, цвет­ные сплавы — алюминиевой или стальной дробью.

Чеканку выполняют наклепом поверхностей деталей (галте­лей коленчатых валов, зубчатых колес и сварных швов) ударами специальных бойков. Твердость возрастает на 30...50 %.

38.Восстановление деталей машин контактной приваркой.

Электроконтактная приварка. До 70 % деталей сельскохозяй­ственной техники имеют износы, не превышающие 0,5 мм. Приме­нение для их восстановления процессов, основанных на дуговой сварке не совсем целесообразно, поскольку получаемые прира­щения (2...3 мм и более) требуют больших затрат на последующую механическую обработку. Кроме того, наблюдаются значительный нагрев деталей и их деформация. Для электроконтактной приварки характерны высокая производительность (до 100 см²/мин), ми­нимальные потери присадочного материала (до 5 %) и припуск на последующую механическую об­работку за счет возможности ре­гулирования толщины наварен­ного слоя (0,3... 1,5 мм). При ми­нимальном термическом влия­нии на деталь (до 0,3 мм) можно восстанавливать как наружные, так и внутренние поверхности деталей из различных марок сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов.

Сущность процесса заключается в совместном деформировании навариваемого металла и поверхности основы, нагреваемых элект­рическим током до пластического состояния. Привариваемая лента прижимается к детали кроли­ком. Между деталью и роликом пропускается электрический ток большой плотности от понижающего трансформатора. Амплитуда и продолжительность импульсов тока изменяются регулятором.

Достоинство способа — возможность получения наваренных слоев с заданными трибологическими свойствами, что в несколько раз повышает износостойкость деталей, их коррозионную стой­кость и другие свойства.

При высокой скорости протекающих при наварке процессов можно обойтись без защитных газов и флюсов. Прочная связь меж­ду присадочным материалом и основой достигается вследствие час­тичного плавления тончайших слоев металла в зоне контакта и диф­фузионными явлениями.

Высокую твердость обеспечивают ленты из хромистых и марганцевых сталей. Толщина ленты берется в пределах 0,3...1,5 мм.

Режим приварки определяется электрическими и механическим показателями. К электрическим параметрам относятся сила сварочного тока 16,1...18,1 кА и длительность сварочного цикла 0.14 - 0,2 с. Малая сила тока не обеспечивает надежной приварки. Большие силы тока приводят к образованию на поверхности детали пор и трещин. К механическим показателям относятся: частота вращения, подача электродов, усилие сжатия электродов. Подачу электродов, частоту вращения детали, продолжительность сварочного цикла подбирают из условия получить 6...7 сварочных точек на 1 см длины шва. Подача электродов обеспечивает перекрытие сварных точек. Недостаточное перекрытие ухудшает свариваемость ленты с основным металлом, повышенное— увеличивает зону отпуска, что снижает твердость приваренного слоя.

Приварка способствуя появлению закалочных структур. При этом твердость восстанавливаемой поверхности достигает 55 HRC и более.

После приварки ленты деталь обрабатывают на круглошлифовальных станках типа 3A15I, ЗБ12 и др., выдерживая окружную скорость съема металла не более 1500 м/мин.

39.Особености и сущность восстановления деталей машин электролитическим износостойким покрытием.

Электролитич. покрытия осаждают из водных растворов солей осаждаемого металла (деталь не нагревается и не подвергается структурным изменениям).Изменяя состав рас-ра из которого осущ. осаждение метала можно получить покрытие с различными сво-вами (жаропрочные ,корозионостойкие )

==; =55-60;=50-55; =1,3-1,6

-плотность;-глубина обработки;-электролитический эл-т;-плотность тока;-выход хрома по току.

(основное технологическое время осаждение покрытий заданной толщины)

Электролитическое железнение применяют для восстан. посадочных мест под подшипники, для востан. деталей работающихв условиях гидрообразивного и граничного трения.

Железнение характеризуется хорошими технико-экономически­ми показателями: исходные материалы и аноды дешевые и недефи­цитные; высокие выход металла по току (85...95 %) и производи­тельность — скорость осаждения железа составляет 0,2...0,5 мм/ч; толщина твердого покрытия 0,8... 1,2 мм; возможность в широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвердость 1600... 7800 МПа) в зависимости от их назначения обусловливает универ­сальность процесса; достаточно высокая износостойкость твердых покрытий, не уступающая износостойкости закаленной стали; по­крытия хорошо хромируются, что позволяет при необходимости повышать износостойкость деталей нанесением более дешевого, чем хромовое, комбинированного покрытия (железо + хром). Железнение используют в случаях: при восстановлении малоизношенных деталей (наращивании до номинального или ремонтного размера) автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, различного оборудования; исправлении брака механической обработки; упрочнении рабочих поверхностей деталей из малоуглеродистой и среднеуглеродистой сталей, не прошедших в процессе изготовле­нии термической обработки.

Хромирование служит для получения мелкозернистых покрытий микротвердостью 4000... 12 000 МПа с низким коэффициентом тре­ния и высокой сцепляемостью. Хром химически стоек против воз­действия многих кислот и щелочей, жароустойчив, что обеспечива­ет деталям высокую износостойкость даже в тяжелых условиях экс­плуатации, превышающую в 2...5 раз износостойкость закаленной стали. Наибольшая износостойкость покрытия получается при твердости 7000...9200 МПа.

Однако хромирование — энергоемкий, дорогой и малопроизво­дительный процесс. Его используют для следующих целей: защитно-декоративное хромирование арматуры автомобилей, велосипедов, мотоциклов, вагонов и т. д.; увеличение износостойкости и ресурса пресс-форм, штампов, измерительных и режущих инструментов, трущихся поверхностей деталей машин (поршневых колец, штоков гидроцилиндров, плун­жеров топливных насосов) и др.; восстановление малоизношенных ответственных деталей авто­мобилей, тракторов и различного оборудования;

40.Методы и технологии нанесения полимерных материалов при восстановлении и склеивании дет.

Пластические массы используют в различных отраслях народного хозяйства, в том числе в машиностроении и ре­монтном производстве. Применение пластмасс при ремонте сельс­кохозяйственной техники по сравнению с другими способами по­зволяет снизить трудоемкость восстановления деталей на 20... 30 %, себестоимость ремонта на 15..20 и расход материалов на 40...50 %.

Полимерные материалы - соедин. органических смол имеющих особую молекулярную структуру. (термопластичные и реактопластичные )

Термопластичные пластмассы - при нагреве приобретают пластическое состояние, затем плавятся и затвердевают (полиэтилен, полистирол, капрон)

Термореактивные - после отвердевания и при повторном нагреве не преобретают пластических сво-в. Вторичной переработке не подлежат (текстолит, эбонит, стекловолокнит). обладают высокой износостойкостью, прочностью.

Способы восстановления деталей полимерными матер:

Литье под давлением - применяют для нанесения термпласт материалов на изношенные поверхности, деталь помещают в литую форму, которая обеспечивает формирование покрытия необходимой величины с учетом конфигурации восстанавливаемой детали.

Прессование аналогично используют для восстановления деталей термореактивными материалами соответствующими наполнителями и армирующими элементами.

Центробежное литье в основном используют для изготовления трубопроводов и нанесения защитных покрытий из полимерных материалов на внутренние полости деталей, частота вращения 200-600 об/мин. Деталь предварительно подогревают до температуры 200-250°С.

Вибрационный метод (вихревой) заключается в том что деталь опускают в ванну с полимерным материалом, и ванна совершает возвратно поступательное движение, что способствует лучшему проникновению материала в полости детали.

Нанесение покрытия в псевдосжиженном слое - при нанесении покрытий таким методом деталь подвергается ультразвуковому полю (УЗП) с амплитудой 30 кГц. Благодаря воздействию УЗП улучшается адгезия, повышается плотность покрытий, снижается влагопоглащаемость и увеличиваются физика -механические свойства.

Газопламенное напыление полимерных материалов. Напыление осуществляется с использованием установок УПН-6, УПН-8,

41.Особенности обработки восстанавливаемых деталей различными способами .

точение; растачивание; фрезерование; строгание; долбление.

Выполняются лезвийными инструментами но из-за разнородности структур режимы снижают на 30-50 по сравнению с режимами изготовления (скорость резания, глубина резания, подача). При чистовой обработке режимы снижают на 10-20 .

Для обработки износостойких покрытий хрома, никеля .примен. механ обработку абразивными инструментами (шлифование, хонингование) обеспечивается высокая точность обработки разнородных структур и высоко-твёрдых (НRC 40).

Перспективным методом явл. использование алмазных инструментов на синтетической, металлической и керамической связке. Обеспечивающих не только финишных (хонинг.) операций но и работ по выполнению восстановлению геом. форм. Перспективный метод в приработке ДВС явл. плоско вершинное хонингование (черновое и чистовое).

Элекроэрозионая обработка –перенос метала в следствие явления термоэлектрической эмиссии при тлеющем разряде образующемся между электродом и деталью.

Эл. химическая обработка – в водных растворах солей хлористого натрия (калия). Деталь-анод ,инструмент (стержень, кольцо) катод. В межэлектродное пространство с большой скоростью подаётся электролит, в результате воздействия эл. поля поверхность обраб. детали растворяется.

Комбинированный мет. -эл. хим. хонингование, шлифование съём метала происходит и за счёт сил резания также эл. хим раствором. при этом повышается: производительность и качество механ. обраб.