- •Введение
- •Классификация деформирующего инструмента
- •Требования, предъявляемые к деформирующему инструменту
- •Стойкость инструмента
- •Понятие стойкости
- •Основные виды и факторы разрушения инструмента
- •Определение зависимости стойкости инструмента от его параметров
- •Разгарные трещины
- •Природа образования разгарных трещин
- •Температурное поле инструмента
- •Важнейшие параметры регулирования температурного поля инструмента
- •Виды износа
- •Принципы конверсии и диверсии в отношении износа
- •Виды трения. Законы трения
- •Влияние шероховатости поверхности на износ
- •Основные способы повышения износостойкости
- •Гидродинамический ввод смазки при волочении
- •Необратимые деформации
- •Виды необратимых деформаций
- •Прогнозирование стойкости инструмента, выходящего из строя по необратимым деформациям
- •Напряженное состояние деформирующего инструмента. Методы исследования
- •Характер разрушения инструмента
- •Прокатно-прессовое производство
- •Кузнечно-штамповочное производство
- •Приемы для повышения стойкости инструмента
- •6. Методы изготовления деформирующего инструмента
- •6.1Механическая обработка
- •6.2 Методы пластического деформирования
- •6.3 Электрофизические и электрохимические методы обработки
- •6.4Методы точного литья
- •6.5Выбор оптимального варианта изготовления инструмента
- •7 Технология изготовления инструмента Понятие о технологичности конструкции штампа
- •7.1Кузнечно-штамповочное производство
- •7.1.1Штампы холодной листовой штамповки
- •7.1.2Штампы горячей объемной штамповки
- •7.2Прокатно-прессовое производство
- •7.3Особенности инструментального хозяйства
- •Выбор материала
- •Прессовый и волочильный инструмент, валки
- •Штампы холодного и горячего деформирования
- •Основные пути повышения стойкости деформирующего инструмента
- •Конструкция пути повышения стойкости
- •Технологические пути повышения стойкости
- •Эксплуатационные пути повышения стойкости.
- •Список использованных источников
- •Тема № !!Технологические смазки
7.3Особенности инструментального хозяйства
Деформирующий инструмент изготавливают в инструментальных цехах. На крупных заводах может быть несколько цехов, специализирующихся на отдельных видах инструмента или к видам обработки: механический, термический. На предприятиях средней мощности инструментальное хозяйство состоит из инструментального цеха и инструментальных участков в основных производственных, цехах. Инструментальные участки в основных цехах выполняют текущий и средний ремонт.
Производство инструмента является сложным технологическим процессом: как правило, требуется повышенная точность изготовления. Оборудование для изготовления инструмента должно быть разнообразным, квалификация рабочих высокая. Помимо станочников в изготовлении инструмента принимают участие слесари-инструментальщики, которые выполняют наиболее сложные работы по разметке, доводке и испытанию инструмента. Трудоемкость слесарной работы — обработки инструмента — составляет 30—40% общей трудоемкости.
Изготовление инструмента начинается с чертежа инструмента и его отдельных деталей. Технологический процесс изготовления инструмента должен обеспечить необходимую последовательность операций, с тем чтобы получить требуемую точность инструмента, чистоту его установочных и рабочих поверхностей при условии оптимальной загрузки оборудования, рабочей силы, расхода материалов. Выбор рационального варианта целесообразно осуществлять с помощью математической модели, основанной на линейном программировании.
В процессе эксплуатации инструмент разрушается. Его подвергают ремонту. Ремонт инструмента чаще всего заключается в восстановлении правильной формы и размеров. Восстановление деформирующего инструмента осуществляют расточкой, наплавкой, пластическим деформированием. Выбор способа восстановления зависит от преобладающего вида разрушения, материала инструмента и т. п. Расточкой на прежний размер восстанавливают, например, волоки, в случае уменьшения размеров канала в результате пластической деформации поверхностных слоев (образование наплыва). На больший размер растачивают изношенный инструмент. Наплавка является более универсальным способом при восстановлении инструмента. В качестве наплавочных материалов используют порошковую проволоку, создается прочный поверхностный слой.
Различают следующие виды ремонтов: текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт заключается в устранении таких мелких дефектов, как заточка режущих кромок штампа, зачистка рабочих поверхностей матриц, пуансонов, волок. Средний ремонт связан с частичной разборкой штампа и с заменой некоторых рабочих частей. Капитальный ремонт связан с полной разборкой штампа и заменой разрушенного инструмента.
Для анализа факторов, влияющих на стойкость инструмента при эксплуатации, и для определения мероприятий, повышающих стойкость, необходимо вести учет стойкости.
Организация систематического наблюдения за стойкостью инструмента должна предусматривать не только статистический учет стойкости, но и возможность изучения причин разрушения инструмента.
По данным паспортов на инструмент периодически составляются сводки стойкости инструмента. Не основе этих сводок и их анализов разрабатываются мероприятия, обеспечивающие высокую стойкость и нормальные «условия эксплуатации инструмента.
ПАСПОРТ РАЗРАБОТАННОЙ КОНСТРУКЦИИ ШТАМПА
Предприятие _________________ паспорт (штамп) №_______________
Тип штампа___________________________________________________
Операция ______________
Шифры (изделия и детали.)______________
Масса___________ Габаритные размеры изд.________Закр.
Высота________
№чертежа штампа______________ Дата конструирования____________
Ф.. и., о. конструктора, наименование бюро________________________
_____________________________________________________________
Стоимость изготовления________________________________________
Замечания по технологичности изготовления______________________
___________________________Дата и подпись
ОТК______________________
ЭКСПЛУАТАЦИЯ |
РЕМОНТ | ||||||
Дата выдачи |
Дата возврата |
Количество отштампов-анных деталей |
Состояние штампа |
Дата поступления |
Дата ремонта |
Сущность проведенного ремонта | |
|
|
|
|
|
|
|