2. Описание технологической схемы

Процесс получения органической кислоты (терефталевой) состоит из следующих стадий:

• подготовка исходной реакционной смеси;

• компримирование и подача воздуха на окисление;

• окисление;

• очистка отработанного газа;

• центрифугирование;

• сушка;

• транспортировка и хранение терефталевой кислоты;

• регенерация растворителя;

• регенерация катализатора;

• вспомогательные операции.

Производство органической кислоты (терефталевой) осуществляется по двум технологическим линиям. Настоящее описание технологической схемы, выполненное для первой технологической линии, действительно и для второй технологической линии. Оборудование, общее для обеих линий, будет оговариваться отдельно.

1. Подготовка исходной реакционной смеси

Технологические схемы подготовки исходной реакционной смеси приведены в Приложении А ТР-39989731-01-2008том 2№№101, 102 (302), 103 (303), 104 (304), 125.

Подготовка исходной реакционной смеси включает в себя:

• прием параксилола в емкость 1TD‑101;

• приготовление раствора антивспенивателя в емкости 1TD‑105;

• прием свежей уксусной кислоты в емкость 1TD‑500;

• приготовление раствора промотора в емкости 1TD‑103А;

• приготовление раствора катализатора в емкости 1TD‑103В;

• рециркуляция растворителя, промотора и катализатора через емкость 1TD‑102А (2TD‑102А).

Прием параксилола в емкость 1TD-101

Параксилол в количестве 15,0÷21,0 т/ч (7,5÷10,5 т/ч) с температурой 25÷40С по обогреваемому трубопроводу подается из цеха №10 в емкость 1TD-101 (объем 24 м³). Для предотвращения кристаллизации схемой предусмотрена постоянная циркуляция параксилола обратно в корпус 829 по параллельному трубопроводу.

Температура параксилола на входе на установку измеряется приборами TIА(L)‑1106, TIА(L)-1107, TI-1154, TI-1155 и TI-1100. При достижении температуры минимального значения (20^оС) включается световая и звуковая сигнализация. Расход параксилола на входе на установку окисления измеряется счетчиком-расходомером FIQА(L)‑1109. При достижении расхода минимального значения (6,8 т/ч) включается световая и звуковая сигнализация.

Отбор проб параксилола для проверки качества параксилола осуществляется при помощи пробоотборника S-1101.

Уровень в емкости 1TD‑101 регулируется прибором LICA(H,L)-1101, регулирующий клапанLV-1101 которого установлен на трубопроводе подачи параксилола в емкость1TD-101, и поддерживается в пределах 55÷80%. При достижении минимального значения (50%) или максимального значения (85%) уровня включается световая и звуковая сигнализация. Для контроля уровня параксилола в емкости 1TD-101 по месту предусмотрен приборLG-1151.

Для предотвращения кристаллизации параксилола емкость 1TD‑101 обогревается паром давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²), подаваемым во внутренний змеевик емкости. Температура параксилола в емкости 1TD‑101 измеряется и регулируется регулятором температурыTIC‑1103, регулирующий клапан которогоTV‑1103 установлен на трубопроводе подачи пара.

Для предотвращения образования взрывоопасной смеси в емкости 1TD-101 предусмотрена подача очищенного газа (WG) в трубопровод дыхания с последующим выходом его через огнепреградительFA-1101 в систему воздушников.

Расход очищенного газа (WG) измеряется приборамиFI-1154 иFIAS(L)-305. При достижении минимального значения расхода 0,9 нм³/ч очищенного газаWGвключается световая и звуковая сигнализация.

Параксилол из емкости 1TD-101 насосом 1TP-101А/В (2ТР-101А/В) давлением 1,6 МПа (16 кгс/см²) подается в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201) в количестве7,5÷10,5 т/ч. Расход параксилола в реактор 1TD-201 (2TD-201) измеряется и регулируется приборомFICA(L)-1101 (FICA(L)-4101), регулирующий клапанFV-1101 (FV-4101) которого установлен на нагнетательном трубопроводе насоса 1TP-101А/В (2TP‑101А/В). При достижении минимального значения расхода (7,0 т/ч) включается световая и звуковая сигнализация.

Давление в нагнетательном трубопроводе насоса 1TP-101А/В (2ТР-101А/В) измеряется манометром PI-1151А/В (PI-4151А/В).

В случае останова процесса получения ТФК, при освобождении емкости 1TD-101, параксилол по циркуляционному трубопроводу насосом 1TP-101А/В (2TP-101А/В) откачивается обратно в цех №10.

Для обеспечения безопасной работы насоса 1TP-101А/В (2TP‑101A/B) технологической схемой предусмотрены:

– контроль температуры подшипников насоса контуром TIAS(Н,НН)-101A/B(TIAS(Н,НН)‑102A/В) с включением световой и звуковой сигнализаций при температуре подшипников 70С и аварийной остановкой насоса при повышении температуры подшипников до 75С;

– защита насоса от «сухого» хода системой LAS(L)-401А/В (LAS(L)‑402А/В), которая запрещает пуск насоса и аварийно останавливает его при отсутствии уровня жидкости во всасывающем трубопроводе насоса.

Для защиты насоса 1TP-101А/В (2TP‑101A/B) технологической схемой на нагнетательном трубопроводе насосов предусмотрены отсекающие клапаныKCV‑1109 (KCV‑4109). Пуск насоса 1TP-101А/В (2TP‑101A/B) возможен только при открытом отсекающем клапанеKCV‑1109 (KCV‑4109).

Предусмотрено дистанционное управление насосом 1TP-101A/B(2TP‑101A/B) с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– индикация работы или останова прибором XL-1101 (XL-4101);

– световая и звуковая сигнализация XA-1101 (XA‑4101).

Приготовление раствора антивспенивателя в емкости 1TD-105

С целью исключения образования пены в реакторе окисления 1TD-201 (2TD‑201) в него подается раствор антивспенивателя, который готовится в емкости 1TD-105 (объем 0,65 м³).

Параксилол в количестве 255 л из цеха №10 (корпус 829) подается в емкость приготовления антивспенивателя 1TD‑105. Расход параксилола измеряется счетчиком – расходомеромFIQ‑4500А и контролируется по местному уровнемеруLG‑1155.

Во избежание выхода через бункер загрузки антивспенивателя 1TZ-105 газообразных продуктов системы воздушников (дыхания) аппаратов корпуса 101 предварительно перед загрузкой антивспенивателя необходимо сбросить давление в емкости 1TD‑105, для чего трехходовой кранVBT-1/134, установленный на воздушнике емкости 1TD‑105, переключить на линию индивидуального дыхания. Давление в трубопроводе воздушника емкости 1TD-105 измеряется манометромPI‑1163.

Антивспениватель пневматическим насосом из бочек емкостью 200 л в количестве 15 л через бункер загрузки антивспенивателя 1TZ‑105 подается в емкость 1TD‑105 в слой параксилола.

Раствор антивспенивателя готовится 1 раз в 32 часа.

Для получения однородной массы раствор постоянно перемешивается пропеллерной мешалкой 1TJ-105 с торцевым уплотнением. В торцевое уплотнение в качестве затворной жидкости используется глицерин. Предусмотрена сигнализация минимального уровня глицерина в бачке мешалкиLA(L)‑1107.

Уровень в емкости 1TD-105 поддерживается в пределах 1085% и измеряется приборомLIA(H,L)-1105. При достижении минимального (5%) или максимального (90%) значения уровня включается световая и звуковая сигнализация.

Для предотвращения кристаллизации параксилола емкость 1TD‑105 обогревается паром давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²), подаваемым во внутренний змеевик емкости. Температура параксилола в емкости 1TD‑105 измеряется и регулируется регулятором температурыTIC‑1105, регулирующий клапан которогоTV‑1105 установлен на трубопроводе подачи пара.

Раствор антивспенивателя в количестве 6,18,5 кг/ч из емкости 1TD-105 насосом 1TP-105А/В (2ТР-105А) подается в трубопровод подачи параксилола в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201). Расход антивспенивателя измеряется прибором FIA(L)‑1108 (FIA(L)-4108). При достижении минимального значения расхода (6,0 кг/ч) включается звуковая и световая сигнализация.

Концентрация антивспенивателя в исходной реакционной массе поддерживается в пределах 810 ррmрегулировкой хода поршня насоса 1TP-105А/В (2ТР-105А).

Давление в нагнетательном трубопроводе насоса 1ТР-105А/В (2ТР-105А) измеряется манометром PI-1155А/В (PI-4155А).

Предусмотрено дистанционное управление насосом 1TP-105A/B(2TP‑105A) с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– индикация работы или останова прибором XL-1105 (XL-4105);

– световая и звуковая сигнализация XA-1105 (XA‑4105).

Насос 1TP-105В в случае необходимости может подавать антивспениватель на вторую технологическую линию.

Для визуального контроля за наличием уровня раствора антивспенивателя во всасывающем трубопроводе насоса 1ТР-105А/В (2ТР-105А) предусмотрено мерное стекло 1TZ-106.

Для предотвращения образования взрывоопасной смеси в емкости 1TD-105 предусмотрена подача очищенного газа (WG) в трубопровод дыхания с последующим выходом его через огнепреградительFA-1105 в систему воздушников.

Расход очищенного газа (WG) измеряется ротаметромFI-1155.

Прием свежей уксусной кислоты в емкость 1TD-500

Свежая уксусная кислота (АСА) с температурой 2575С подается из цеха №10 по обогреваемому трубопроводу в емкость 1TD-500. Для предотвращения кристаллизации схемой предусмотрена постоянная циркуляция уксусной кислоты обратно в корпус 829 по параллельному трубопроводу.

Емкость 1TD‑500 (объем 21,2 м³) является общей для обеих технологических линий. Температура уксусной кислоты измеряется приборамиTI-1513,TI-1516,TI-1517,TI-1566 иTI-1567. Давление в трубопроводах подачи уксусной кислоты измеряется приборамиPI-1567,PI-1568,PI-1558PI-1569. Расход принятой уксусной кислоты на установку измеряется расходомеромFIQ-1500 и составляет 1,03,0 т/ч.Отбор проб уксусной кислоты для проверки качества осуществляется при помощи пробоотборника S-1500. Схемой в случае забивки предусмотрена возможность продувки трубопроводов азотом (NG) для опорожнения и пропарки паром давлением 1,0 МПа (10 кгс/см²).

Емкость 1TD-500 служит, как для получения свежей уксусной кислоты, так и для соблюдения общего баланса уксусной кислоты в производстве органической кислоты (терефталевой). В случае максимального заполнения емкостей 1TD-502, 1TD-510, 1TD-102А (2TD-102A), 1TD-204 (2TD-204) или в случае освобождения этих емкостей при останове, предусмотрен возврат уксусной кислоты в цех №10. Также существует возможность откачки избытка уксусной кислоты по трубопроводу циркуляции насосом 1ТР-500А/В в емкость 2ТD-302, находящуюся в корпусе 109/2, и последующий прием из нее. При пуске производства органической кислоты (терефталевой) существует возможность быстрого заполнения уксусной кислотой емкостей 1TD-502, 1TD‑102А/В (2TD‑102А/В), 1TD-204 (2TD-204) из цеха №10, минуя емкость 1TD-500.

В емкость 1TD-500 также предусмотрена подача регенерированной уксусной кислоты насосом 1TP-502А/В/С из емкости 1TD-502 и уксусной кислоты мгновенного испарения – насосом 1TP-204А/В (2TP-204А/В) из емкости 1TD-204 (2TD-204).

Общий расход уксусной кислоты измеряется прибором FI‑1505.

В емкость 1TD-500 также имеется возможность возврата испаренной уксусной кислоты насосом 1TP‑510А/В из емкости 1TD-510.

Уровень в емкости 1TD-500 поддерживается в пределах 1575% и регулируется приборомLICA(H,L)-1500, регулирующий клапанLV-1500 которого установлен на трубопроводе подачи свежей уксусной кислоты. При достижении минимального значения (10%) или максимального значения (80%) уровня включается световая и звуковая сигнализация. Предусмотрен также местный контроль уровня в емкости по приборуLG-1550.

Для предотвращения кристаллизации уксусной кислоты в емкости 1TD‑500 поддерживается температура в пределах 2540С подачей пара давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²) во внутренний змеевик емкости. Температура измеряется и регулируется регулятором температурыTIC‑1512 по показаниям термодатчикаTI-1512, регулирующий клапан которогоTV-1512 установлен на трубопроводе подачи пара. Дополнительно температура уксусной кислоты измеряется приборомTI-1513.

Уксусная кислота из емкости 1TD-500 в количестве 10003000 кг/ч насосом 1TP-500A/Bподается в емкость 1TD-502 (корпус 109), в зависимости от уровня в емкости 1TD-502, регулируемого приборомLICA(H,L)-1502. Расход уксусной кислоты измеряется приборомFI-1524.

Давление в нагнетательных трубопроводах насоса 1TP-500A/Bизмеряется манометромPI-1550А/В соответственно.

Для обеспечения безопасной работы насоса 1TP-500А/В технологической схемой предусмотрены:

– контроль температуры подшипников по прибору TIAS(H)-124A/Bс аварийной остановкой насоса при повышении температуры подшипников до 70С;

– защита насоса от «сухого» хода прибором LAS-424A/B, запрещающая пуск насоса и аварийно останавливающая насос при отсутствии уровня жидкости во всасывающем трубопроводе.

Приготовление промотора в емкости 1TD-103А

Процесс приготовления раствора тетрабромэтана в параксилоле (промотора реакции окисления) готовится в емкостях 1TD-103A, 1TD‑104А (2TD‑104А).

Процесс приготовления раствора тетрабромэтана в уксусной кислоте автоматизирован и управляется системой последовательного управления КС-1101 с автоматизированного рабочего места в корпусе 117 в соответствии с установленным алгоритмом.

Параксилол в количестве 2050 л с температурой 2540С по обогреваемому трубопроводу подается из цеха №10 в емкость приготовления раствора тетрабромэтана 1TD-103A(объемом 3,7 м³), которая является общей для двух технологических линий.

Общее количество параксилола измеряется расходомером FIQA(H)‑1107A. При достижении максимального значения расхода (6,0 т/ч) срабатывают звуковая и световая сигнализация.

После заполнения емкости 1TD‑103Aпараксилолом до 66 % клапаныKCV‑1107А,KCV‑1108 закрываются.

Дополнительно расход принятого параксилола измеряется счетчиком ‑расходомером FIQ‑4500А.

Тетрабромэтан пневматическим насосом из бочек емкостью 50 л через бункер загрузки промотора 1TZ‑103Aв количестве 150 кг подается в слой параксилола.

Также схемой предусмотрена возможность процесса приготовления раствора тетрабромэтана в уксусной кислоте (промотора реакции окисления)в емкостях 1TD‑103A, 1TD‑104А (2TD‑104А).

Свежая уксусная кислота в количестве 1605 кг (1530 л) насосом 1TP‑500A/B и разбавленная уксусная кислота в количестве 534 кг (520 л) насосом 1TP‑205A/B (2ТР‑205А) из емкости 1TD‑205 подаются в емкость 1TD‑103A. Общее количество кислоты измеряется расходомером FIQA(H)‑1107A. При достижении максимального значения расхода (6,0 т/ч) срабатывают звуковая и световая сигнализация. После заполнения емкости 1TD‑103Aпараксилолом до уровня 66% клапаныKCV‑1107А,KCV‑1108 (KC‑1101) закрываются.

Тетрабромэтан пневматическим насосом из бочек емкостью 50 л через бункер загрузки промотора 1TZ‑103Aв количестве 300 кг подается в слой уксусной кислоты.

Предварительно перед подачей промотора необходимо сбросить давление в емкости 1TD‑103А, для этого трехходовой кранVBT, установленный на воздушнике емкости 1TD-103A, переключить на линию индивидуального дыхания во избежание выхода через бункер загрузки промотора 1TZ‑103А газообразных продуктов системы воздушников (дыхания) всех остальных аппаратов корпуса 101. Давление в трубопроводе воздушника емкости 1TD-103Aизмеряется манометромPI-1158А.

Перед подачей параксилола в емкость 1TD-103Aзакрывается клапанKCV‑1104Aи открывается клапанKCV-1105A.

Для получения однородной массы в емкости 1TD-103Aпредусмотрена мешалка 1TJ-103A, которая оборудована торцевым уплотнением. В торцевом уплотнение в качестве затворной жидкости используется глицерин. Предусмотрена сигнализация минимального значения уровня глицерина в бачке мешалкиLA(L)‑1106A.

Предусмотрено дистанционное управление работой мешалкой 1TJ-103Aемкости 1TD‑103Aс автоматизированного рабочего места корпуса 117:

- пуск и останов мешалки прибором XZ-1103A;

- индикация работы или останова прибором XL-1103A.

Уровень в емкости 1TD‑103Aизмеряется приборомLIA(H,L)-1103A. При достижении минимального (15%) или максимального (90%) значения уровня включается световая и звуковая сигнализация.

Для предотвращения образования взрывоопасной смеси и для создания азотной подушки в емкости 1TD-103А предусмотрена подача очищенного газа (WG) в количестве 12 нм³/ч с последующим выходом его через огнепреградительFA-1103А в систему воздушников. Расход очищенного газа (WG) измеряется приборомFI-330 и регулируется по месту.

Температура в емкости 1TD-103A поддерживается в пределах 2552°С регулятором прямого действия TIC-1104, который установлен на трубопроводе подачи пара давлением 0,1 МПа (1кгс/см²) в наружный змеевик аппарата.

Раствор тетрабромэтана перемешивается в течение 60 минут, после чего клапан KCV-1105Aоткрывается, и часть раствора промотора самотеком подается в мерные емкости 1TD‑104Aи 2TD-104A(объем 0,2 м³ каждая), другая часть насосом 1TP‑104A/B(2TP-104A) подается в реактор окисления 1TD-201 (2TD‑201). Давление в нагнетательном трубопроводе насоса 1TP-104A/B(2TP-104A) измеряется манометромPI-1154А/В (PI-4154А).

После заполнения емкостей 1TD‑104Aи 2TD-104Aдо уровня 80%, клапанKCV‑1104Aзакрывается. Уровень в емкости измеряется 1TD‑104Aи 2TD-104AприборомLIА(H,L)‑1104A.

Предусмотрен также местный контроль уровня в емкостях 1TD‑104Aи 2TD‑104Aпо приборамLG-1154А иLG-4154А соответственно.

Мерные емкости 1TD‑104Aи 2TD-104Aиспользуются для подачи промотора в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201) во время приготовления его в емкости 1TD‑103Aи тарировки насоса 1TP-104A/B(2TP-104A). Расход промотора в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201) регулируется дистанционно с АРМ в 117 корпусе регулятором HIC‑1104A/B (HIC-4104A) изменением хода поршня насоса 1TP-104A/B (2TP‑104А). Расход промотора в реактор 1TD‑201 (2TD-201) регулируется по результатам аналитического контроля реакционного растворителя по точке отбора пробS-1102A/B(S‑4102A/B). Если емкости 1TD‑104Aи 2TD-104Aне используются, то они должны быть заполнены на 80% по показаниям прибораLIА(L,H)‑1104A. При достижении минимального (15%) или максимального (90%) значения уровня включается световая и звуковая сигнализация.

Предусмотрено дистанционное управление насосом 1TP-104A/B(2TP‑104A) с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– пуск и останов мешалки прибором XZ-1104A/B(XZ-4104A);

– индикация работы или останова прибором XL‑1104A/B(XL-4104A);

– световая и звуковая сигнализация XA-1104A/B(XA‑4104A).

Раствор тетрабромэтана в параксилоле готовится один раз в 28 часов.

Приготовление раствора катализатора в емкости 1TD-103В

Процесс приготовления раствор смеси кобальта уксуснокислого и марганца уксуснокислого в уксусной кислоте (катализатора реакции окисления) в емкостях 1TD‑103В, 1TD‑104В (2TD‑104В) автоматизирован и управляется системой последовательного управления КС-1102 с АРМ в корпусе 117 в соответствии с установленным алгоритмом.

Система последовательного управления КС-1102 не может включиться в работу во время выполнения системы последовательности управления КС-1101.

Разбавленная уксусная кислота из емкости 1TD-205 насосом 1TP-205А/В (2TP-205A) подается в емкость 1TD-103В для приготовления раствора катализатора в количестве 2,45,5 т/ч. Емкость 1TD-103В (объемом 3,7 м³) является общей для двух технологических линий. Расход уксусной кислоты измеряется расходомеромFIQA(H)‑1107B. При достижении максимального значения расхода (6,0 т/ч) включается световая и звуковая сигнализация.

Перед подачей разбавленной уксусной кислоты в емкость 1TD-103В закрывается клапанKCV‑1104В и открывается клапанKCV-1105В.

Уровень в емкости 1TD-103Bизмеряется приборомLI(H,L)-1103B. При достижении максимального (90%) или минимального (15%) значения уровня включается световая и звуковая сигнализация.

После заполнения емкости 1TD-103Bдо 90% уровня клапаныKCV-1107B(KC-1102) иKCV-1103 (KC‑1102) закрываются.

Для предотвращения образования взрывоопасной смеси и для создания азотной подушки в емкости 1TD-103В предусмотрена подача очищенного газа (WG) в количестве 12 нм³/ч с последующим выходом его в систему воздушников.

Мешки с катализатором при помощи грузоподъемного крана, управляемого с пола, поднимают на площадку обслуживания емкости 1TD-103В (отметка 14.400). Перед подачей катализатора в емкость 1TD-103В предварительно необходимо сбросить давление в емкости 1TD-103В, для чего трехходовой кранVBT-1/50 на воздушнике емкости 1TD-103Bпереключается в сторону атмосферы во избежание выхода через бункер загрузки катализатора 1TZ‑103В газообразных продуктов системы воздушников (дыхания) аппаратов корпуса 101. Кобальт уксуснокислый (100 кг) и марганец уксуснокислый (50 кг) из мешков весом 25 кг пересыпаются в бункер загрузки катализатора 1TZ-103B.

Мешки с катализатором вскрывают и пересыпают в бункер загрузки катализатора 1TZ‑103В, после чего закрывают крышку бункера 1TZ‑103В. Открывают арматуру на выгрузке катализатора из бункера 1TZ‑103В в емкость 1TD-103В, после опорожнения бункера арматуру закрывают. Место загрузки катализатора оборудовано местной вытяжной системойLEF101‑2 и аварийным душем.

Давление в трубопроводе воздушника емкости 1TD-103В измеряется манометромPI-1158В.

Для растворения катализаторов в разбавленной уксусной кислоте в емкости предусмотрена мешалка 1TJ-103B, которая оборудована торцевым уплотнением. В торцевом уплотнении применяется затворная жидкость – глицерин. Предусмотрена сигнализация минимального значения уровня глицерина в бачке торцевого уплотнения мешалкиLA(L)‑1106B.

Предусмотрено дистанционное управление мешалки 1TJ-103В емкости 1TD‑103В с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– пуск и останов мешалки прибором XZ-1103В;

– индикация работы или останова прибором XL-1103В.

Раствор катализатора перемешивается в течение 60 минут, после чего клапаны KCV-1104BиKCV‑1105Bоткрываются, и часть раствора катализатора самотеком подается в мерные емкости 1TD-104Bи 2TD-104B(объем 0,2 м³каждая), другая часть насосом 1TP‑107A/B(2TP-107A) подается в реактор окисления 1TD-201 (2TD‑201). Давление в нагнетательном трубопроводе насоса 1TP-107A/B(2TP-107A) измеряется манометромPI-1161А/В (PI-4161А).

Предусмотрено дистанционное управление насосом 1TP-107A/B(2TP‑107A) с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– пуск и останов насоса прибором XZ-1107A/B(XZ-4107A);

– индикация работы или останова прибором XL‑1107A/B(XL-4107A);

– световая и звуковая сигнализация XA-1107A/B(XA‑4107A).

После заполнения емкостей 1TD‑104Bи 2TD-104Bдо уровня 80% клапанKCV-1104Bзакрывается.

Предусмотрен также местный контроль уровня в емкостях 1TD‑104В и 2TD‑104В по приборамLG-1154В иLG-4154В соответственно.

Мерные емкости 1TD‑104Bи 2TD-104Bиспользуются для подачи катализатора в реактор окисления 1TD‑201 (2TD-201) во время приготовления его в емкости 1TD‑103Bи тарировки насоса 1TP-107A/B(2TP-107A). Расход катализатора в реактор окисления 1TD-201(2TD-201) регулируется дистанционно изменением хода поршня насоса 1TP-107A/B(2TP-107A) регуляторомHIC-1107A/B(HIC-4107A). Расход катализатора в реактор 1TD‑201 (2TD-201) регулируется по результатам аналитического контроля реакционного растворителя по точке отбора пробыS‑1102A/B(S-4102A/B). Если емкости 1TD‑104Bи 2TD-104В не используются, то они должны быть заполнены на 80% по показаниям прибораLIА(L,H)‑1104В. При достижении минимального (15%) или максимального (90%) значения уровня включается световая и звуковая сигнализация.

Раствор катализатора готовится один раз в 22 часа.

Требуемые количества промотора и раствора катализатора рассчитываются по результатам анализов из емкости 1TD-102А (2TD-102А).

Нормальный расход тетрабромэтана составляет 84 кг/ч, смеси кобальта уксуснокислого и марганца уксуснокислого – 52,3 кг/ч.

Растворы промотора и катализатора из емкостей 1TD-103А и 1TD-103В подаются соответственно насосами 1TP-104А/В (2TP-104A) и 1TP-107А/В (2TP-107A) в реактор окисления 1TD‑201(2TD-201), предварительно смешиваясь в коллекторе с потоком параксилола, антивспенивателем и рециркулирующей уксусной кислотой.

Рециркуляция растворителя, промотора и катализатора через емкость 1TD‑102А

Реакционный растворитель (RQ), представляющий собой смесь маточного раствора (ML) из 1-ой центрифуги 1TM-300A/B (2TM-300A/B), промывочной жидкости из 2‑ой центрифуги 1ТМ-301А/В (2ТМ-301А), органической фракции из емкости флегмы 1TD-501 и раствора регенерированного катализатора из емкости регенерированного катализатора 1TD-507 собирается в емкости рециркуляционной уксусной кислоты 1TD-102A/В (2TD-102А/В), которая обогревается паром (1S), подаваемым в наружный змеевик.

Емкость 1TD-102A(2TD-102А) (объемом 105,9 м³) используется при нормальном технологическом режиме работы.

Емкость 1TD-102B(2TD-102В) (объемом 105,6 м³) включается в схему при нормальном пуске и остановке, а также при аварийной остановке.

Емкость 1TD-102C(объемом 105,6 м³) является общей для двух технологических линий и используется только в аварийных ситуациях для приема суспензии ТФК из емкостей 1TD‑203 (2TD-203), 1TD-300 (2TD-300), 1TD-301 (2TD‑301).

Уровень в емкости 1TD-102A (2TD-102А) измеряется прибором LIA(H,L)-1102A (LIA(H,L)-4102A). При достижении минимального (60%) или максимального (85%) значения уровня включается световая и звуковая сигнализация. На промывку уровнемера LT-1102 (LT-4102) постоянно подается уксусная кислота из коллектора промывочной уксусной кислоты (FQ) в количестве 50 кг/ч. РасходFQизмеряется расходомеромFI-1752А (FI-4752А). Предусмотрен также местный контроль уровня в емкости 1TD‑102A (2TD-102А) по приборуLG-1152А (LG-4152А).

Технологической схемой во время подготовки к пуску емкости 1TD‑102A/B(2TD‑102A/B) предусмотрена подача свежей уксусной кислоты из емкости 1TD-500 насосом 1ТР-500А/В илииз цеха №10.

При пуске производства органической кислоты (терефталевой) приготовленный раствор катализатора и раствор промотора из емкостей 1TD-103А/В самотеком по трубопроводу подается в емкости 1TD‑102А/В (2TD‑102A/B).

Для достижения одинаковой концентрации промотора и катализатора в уксусной кислоте предусмотрена циркуляция растворителя по схеме: из емкости 1TD‑102А (2TD-102А) насосом 1ТР-102А/В (2ТР-102А/В) в емкость 1TD-102В (2TD‑102В) и из емкости 1TD-102В (2TD-102В) насосом 1ТР-102В/А (2ТР-102В/А) в емкость 1TD-102А (2TD-102А), при этом отбор проб на содержание катализатора и промотора осуществляется через пробоотборникS-1102А/В (S-4102А/В).

Для промывки торцевого уплотнения насоса 1ТР-102А/В (2ТР-102А/В) через расходную шайбу FO-1102A/B(FO-4102A/B) подается промывочная уксусная кислота высокого давления (HFQ). Давление промывочной уксусной кислоты высокого давления (HFQ) измеряется манометромPI-1167А/В (PI-4167А/В).

Давление в нагнетательном трубопроводе насоса 1ТР-102А/В (2ТР-102А/В) измеряется манометром PI-1152А/В (PI-4152А/В).

Для обеспечения безопасной работы насоса 1TP-102A/B(2TP-102А/В) предусмотрено:

– контроль температуры подшипников по прибору TIAS(Н,НН)-104A/BTIAS(Н,НН)‑105A/B) с включением световой и звуковой сигнализаций при температуре подшипников 65С и аварийной остановкой насосов при достижении температуры подшипников 70С;

– защита насоса от «сухого» хода системой LAS(L)‑403A/B(LAS(L)‑404A/B), которая запрещает пуск насоса и аварийно останавливает его при отсутствии уровня жидкости во всасывающем трубопроводе насоса.

В случае остановки обоих насосов 1TP‑102А (2TP-102А) и 1TP‑102В (2TP-102В) срабатывает блокировка SD‑1151 (SD‑4151), закрывающая клапанFV‑1102 (FV‑4102), прекращая тем самым подачу растворителя в реактор окисления 1TD‑201 (2TD-201) и предохраняя насос 1ТР-102А/В (2ТР-102А/В) от повреждения, так как возможен обратный поток реакционного растворителя (RQ).

Предусмотрено дистанционное управление насосом 1TP-102А/В (2TP‑102A/В) с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– индикация работы или останова прибором XL-1102 (XL-4102);

– световая и звуковая сигнализация XА-1102 (XА-4102).

Для промывки и пропарки всасывающих и нагнетательных трубопроводов насоса 1ТР‑102А/В (2ТР‑102А/В) предусмотрена подача 3%-ного раствора едкого натра (NaOH) и пара (3S).

Для промывки пробоотборника S-1102А/В (S-4102А/В) предусмотрена подача 3%-ного раствора едкого натра (NaOH) и осветленной воды (IW).

Общая вместимость емкостей 1TD-102А (2TD-102А) и 1TD-102В (2TD-102В) позволяет обеспечить реакционным растворителем установку во время пуска или принять раствор из всей системы во время остановки.

Уровень в емкостях 1TD-102В/С и 2TD-102В измеряется приборами LIA(H)‑1102В/С иLIA(H)-4102B. При достижении максимального (90%) значения уровня включается световая и звуковая сигнализация. Предусмотрен также местный контроль уровня в емкостях 1TD-102В/С и 2TD-102В по приборамLG-1152В/С иLG‑4152В соответственно.

Для поддержания суспензии во взвешенном состоянии и для предотвращения кристаллизации уксусной кислоты емкость 1TD-102В/С (2TD-102В) оборудована мешалкой 1TJ‑102В/С (2TJ-102B) и обогревается паром (1S), подаваемым в наружные змеевики.

Для промывки нижних опор мешалок 1TJ-102B/Cи 2TJ-102Bподается промывочная уксусная кислота (FQ) в количестве 100 кг/ч. Расход промывочной уксусной кислоты (FQ) измеряется приборамиFI-1759B/Cи FI-4759B.

Для промывки уровнемеров LT-1102B/CиLT-4102Bподается промывочная уксусная кислота (FQ) в количестве 50 кг/ч. Расход промывочной уксусной кислоты (FQ) измеряется приборамиFI‑1752B/Cи FI-4752B.

Предусмотрено дистанционное управление мешалки 1TJ-102В/С (1TJ-102В) емкости 1TD‑102В/С (2TD‑102В) с автоматизированного рабочего места корпуса 117:

– индикация работы или останова прибором XL-1112В/С (XL‑4112В);

– световая и звуковая сигнализация XA-1112В/С (XA‑4112В).

Суспензия ТФК из емкостей 1TD-102В/С насосом 1TP-106 подается в емкости 1TD-203 (2TD-203), 1TD-300 (2TD‑300) и 1TD-301 (2TD-301).

Для переключения потока суспензии ТФК из емкости 1TD-102В (2TD-102B) на всас насоса 1ТР-106 или на всас насоса 1ТР-102А/В установлены отсекающие клапаныHV-1111В (HV-4111В) иHV-1112В (HV-4112В) с местными переключателямиHZ‑1111В (HZ‑4111В) иHZ‑1112В (HZ‑4112В).

Для переключения потока суспензии ТФК из емкости 1TD-102С на всас насоса 1ТР‑106 установлен отсекающий клапанHV-1111С с местным переключателемHZ‑1111С.

В торцевое уплотнение насоса 1ТР-106 подается промывочная уксусная кислота (FQ) в количестве 50 кг/ч. Расход промывочной уксусной кислоты (FQ) измеряется приборомFI-1779. На случай промывки трубопроводов предусмотрена подача 3%-ного раствора едкого натра (NаОН) и промывочной уксусной кислоты (FDQ) во всасывающий трубопровод насоса 1ТР-106, и промывочной уксусной кислоты (FDQ) в нагнетательный трубопровод насоса 1ТР-106.

Давление в нагнетательном трубопроводе насоса 1ТР-106 измеряется манометром PI-1156.

Для обеспечения безопасной работы насоса 1TP-106 технологической схемой предусмотрено:

– контроль температуры подшипников прибором TIAS(Н,НН)-103 с включением световой и звуковой сигнализаций при температуре подшипников 70С и аварийной остановкой насоса при достижении температуры подшипников 75С;

– защита насоса от «сухого» хода системой LAS(L)‑405, которая запрещает пуск насоса и аварийно останавливает его при отсутствии уровня жидкости во всасывающем трубопроводе насоса.

Реакционный растворитель (RQ) насосом 1TP-102А/В (2TP-102А/В) подается в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201), предварительно смешиваясь с параксилолом, растворами катализатора, промотора и антивспенивателя в коллекторе исходной реакционной смеси. Расход реакционного растворителя в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201) поддерживается в пределах 4060 т/ч и регулируется приборомFICA(Н,L)‑1102 (FICA(Н,L)‑4102), регулирующий клапанFV‑1102 (FV‑4102) которого установлен на трубопроводе подачи реакционного растворителя в подогреватель реакционной смеси 1ТЕ-101 (2ТЕ-101) до смешения с параксилолом, растворами катализаторов и антивспенивателя. При достижении минимального (36 т/ч) или максимального (65 т/ч) значения расхода подачи реакционного растворителя включается световая и звуковая сигнализация.

Для промывки насоса 1TP-102А/В (2TP-102А/В), клапана FV-1102 (FV‑4102) и прибора расходаFT-1102 (FT-4102) подается промывочная уксусная кислота высокого давления (HFQ) из емкости 1TD-502 насосом 1TP-103А/В/С.

При пуске реактора 1TD-201 (2TD-201) или его работе на нагрузках ниже 70% от номинальной, поступающая исходная реакционная смесь предварительно нагревается в подогревателе исходной реакционной смеси 1ТЕ-101 (2ТЕ-101) до температуры 190С паром (25S), подаваемым в межтрубное пространство подогревателя реакционной смеси 1ТЕ-101 (2ТЕ-101).

Температура исходной реакционной смеси регулируется прибором TIC-1101 (TIC-4101), регулирующий клапанTV-1101 (TV-4101) которого установлен на трубопроводе подачи пара в подогреватель исходной реакционной смеси 1ТЕ-101 (2TE‑101).

Для предотвращения превышения давления на трубопроводе подачи исходной реакционной смеси в реактор 1TD-201 (2TD-201) до подогревателя исходной реакционной смеси 1ТЕ-101 (2ТЕ-101) установлен предохранительный клапанSV‑1101 (SV-4101) с установочным давлением 1,8 МПа (18 кг/см²) со сбросом растворителя в емкость 1TD-102А (2TD-102A).

При работе реактора окисления 1TD-201 (2TD-201) в номинальном режиме, исходная реакционная смесь подается в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201) по байпасу, минуя подогреватель исходной реакционной смеси 1ТЕ-101 (2ТЕ‑101).

При понижении расхода технологического сжатого воздуха (РА) в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201) до 8000 нм³/ч срабатывает блокировкаSD-1257 (SD‑4257) «Останов реактора 1TD-201 (2TD-201)», прекращающая подачу воздуха в реактор 1TD‑201 (2TD‑201). При этом закрывается клапанSDV-1-602 (SDV-2-602), прекращая подачу исходной реакционной смеси – параксилола, растворов катализатора, промотора, антивспенивателя и реакционного растворителя в реактор окисления 1TD-201 (2TD-201).