2. Факторы внутренней и внешней среды, цели, задачи, структура организации

2.1 Определение целей и задач. Технология

В теории управления есть понятие "внутренних переменных" - ситуационных факторов внутри организации, которые необходимо являются результатом управленческих решений. К этим внутренним переменным относятся цели, задачи, структура, технология и люди.

Цели - это конкретизация миссии организации. Цели организации - прогнозируемые, планируемые и желаемые результаты, которые должны быть достигнуты организацией и на достижение которых направлена ее деятельность.

В деловых организациях цели устанавливаются в следующих наиболее распространенных направлениях:

- прибыльность (величина прибыли, рентабельность, доход на акцию и т.д.);

- положение на рынке (доля рынка, объем продаж);

- производительность (издержки на единицу продукции, материалоемкость, отдача и т.д.);

- финансовые ресурсы (структура капитала, движение денег, оборотный капитал и т.д.);

- мощности организации (производственные площади, количество единиц техники и т.д.);

- разработка, производство продукта и обновление технологии;

- человеческие ресурсы;

- работа с покупателями;

- оказание помощи обществу (благотворительность) [1, с.46];

Цели, как и стратегии, бывают краткосрочные и долгосрочные . В любой крупной организации выстраивается иерархия целей, представляющая собой переход целей более высокого уровня в цели более низкого уровня. Среди целей стратегического управления наиболее важными являются:

1) Цели роста организации, которые отражают соотношение темпа изменения объема продаж и прибыли организации и темпа изменения объема продаж и прибыли по отрасли в целом.

2) Цель быстрого роста, для которого должны иметься соответствующие ресурсы, опытные менеджеры, ясная стратегия.

3) Цель стабильного роста: организация стремится сохранить свою долю рынка и развивается тем же темпом, что и отрасль в целом.

4) Цель сокращения, которое может последовать после периода быстрого роста.[4,с.88]

Правильно сформулированные цели должны быть достижимы, гибки, измеримы, конкретны, совместимы, приемлемы.

Задача - это уточнение, конкретизация целей, она всегда конкретна. Задача управления - это желаемый результат деятельности, достигаемый за намеченный период времени и характеризуется набором количественных данных или параметров этого результата.

Под технологией в широком смысле понимаются действия, знания, методы и физические предметы (техника), используемые в работе для получения конкретного результата ( продукции, услуг). Таким образом, технология - это как регламентируемые действия работника, так и материалы, оборудование, которые он использует для преобразования объекта своих действий в конкретный продукт.

Технология может рассматриваться, как:

а) информирование работника о том, когда и где должна выполняться работа (определяя степень свободы в принятии им решения о начале и месте работы);

б) информирование работника о том , как должна выполняться работа (определяя степень свободы в выборе им средств производства);

в) взаимозависимость работ в организации, которая бывает четырех типов:

1. Складывающаяся взаимозависимость (от отдельного работника не требуется взаимодействия с другими работниками).

2. Последовательная взаимосвязь (прежде чем один работник приступит к работе, другой должен выполнить ряд предварительных операций, например, при сварке автомобилей).

3. Связанная взаимозависимость (окончание работы одного одновременно становится началом работы другого, и наоборот).

4. Групповая взаимозависимость (одновременное участие в работе всех членов коллектива).

Для литейного производства в составе крупного производственного конгломерата характерна технология последовательной взаимозависимости, используемая при конвейерном способе производства и сочетаемая с технологией связанной взаимозависимости, отражающей, например, отношения низового управленческого состава с инженерным и конструкторским корпусом организации, в том числе при разработке нового вида продукции.

При введении новой производственной системы, скопированной в основном с производственной системы японской автомобильной промышленности, были внедрены такие новые технологии, носящие чаще всего японские или англоязычные наименования. Самые важные из них следующие:

а) Джидока: наделение станков и операторов возможностями, позволяющими легко выявлять отклонение и немедленно останавливать работу. Среди таких возможностей:

- андон: сигнал помощи при возникновении технологической проблемы; если проблема не решается, технологический процесс автоматически останавливается;

- покайке: система защиты от совершения непреднамеренных ошибок, при которых следует автоматическая остановка оборудования.

б) Стандартизированная работа: система выработки рабочих стандартов - документов, отражающих ключевые моменты при выполнении элементов операции, связанных с безопасностью, качеством, производительностью.

Стандартизация работы предполагает выработку критериев эталонного рабочего места, методов работы, связанных с документированием стандартизации, организацией операций, безопасностью (наличием "андона") и другие, стандартизацией расположения оборудования, подачи и размещения материалов, стандартами условий труда и т.д. Стандартизированная работа предполагает также ежедневный производственный анализ.

в) Система "5s": внедряется после стандартизации производственного процесса и заключается в следующих пяти пунктах:

1. Сортируй.

2. Соблюдай порядок.

3. Содержи в чистоте (уборка рабочего места).

4. Стандартизируй.

5. Совершенствуй (учеба и дисциплина).

г) ТРМ, или Всеобщее обслуживание оборудования, построенное на определении общей эффективности оборудования. Эти вычисления - способ измерить, насколько эффективно используется время работы оборудования. Эффективности использования оборудования способствует исключение из технологического процесса: поломок, переналадки и регулировки в рабочее время, кратковременных остановок, потерь при запуске, дефектов и исправлений.

д) Система "Канбан", или тянущая система: информационная система, которая регулирует производство необходимой продукции в нужном количестве и в необходимое время на каждом этапе производства. Эта система связана с классификацией и стандартизацией запасов продукции (страховой запас, буферный запас), которые делаются на каждом этапе производства и построена на утверждении, что создание излишних запасов есть создание лишней продукции, и это уменьшает эффективность производства.

е) SMED, или быстрая переналадка: процесс перехода одного станка или нескольких станков (конвейера) от производства одного продукта (детали) к производству другого путем замены деталей, пресс - форм, матриц, зажимных приспособлений.

ж) Хейдзунка: выравнивание производства как по объему работ, так и по номенклатуре изделий. Для чего необходимо: обеспечить равномерную загрузку операторов и оборудования; сократить объемы не вынужденных запасов продукции; исключить простои заказчика и поставщика; сократить время выполнения заказа за счет исключения промежуточного хранения.

з) Поток единичных изделий: заключается в картографии потока создания ценности, а также поставке целей и разработке плана по их реализации.

Все эти и другие технологические схемы были реализованы в течении нескольких лет на производствах автомобильного концерна, в том числе и на литейном производстве. Внедрение новых технологий помогло пережить самый пик кризисных явлений.