При изготовлении нескольких видов изделий расчет производственной мощности по группе оборудования целесообразно осуществлять по условным комплектам деталей с использованием коэффициента мощности Kмj,

Kмj = (Fэ *Cj) / Σ (tij * Nj),

где tij - трудоемкость i –го изделия по j–й группе оборудования, Cj – количество единиц оборудования j–й группы.

Moi = min (Kмj * Ni)

При разнотипном оборудовании и неполном соответствии структуры и пропускной способности оборудования трудоемкости программного задания производственную мощность определяют исходя из обеспечения возможно более полной загрузки оборудования:

Σ tij * Mi = Fэ * Cj,

для всех остальных групп оборудования: m

Σ til * Mi <= Fэ * Cl,

где j - количество единиц оборудования ведущей группы, tij - трудоемкость i –го изделия по j–й группе оборудования, мин.; l – число групп прочего оборудования.

Производственная мощность цехов зависит от мощности основных групп оборудования. В условиях поточно-массового производства мощность отдельного станка или группы рабочих мест определяется следующим образом:

Моб = Fэ * Соб / tшт,

где Соб - число единиц оборудования на операции, tшт - планируемая, технически расчетная норма времени на выполнение деталеоперации, мин.

Для сборочных, формовочных и других цехов, в которых объем выпуска продукции или производственная мощность (Мсб) зависит от наличной производственной площади и эффективного фонда времени, что выражается в квадратных метро-часах:

Мсб = V * Fэ / Σ (Vi * Tцi),

где V – полезная производственная площадь цеха, м2, Fэ - действительный фонд времени использования площади, час.; Vi - норма площади для сборки одного изделия, м2/шт.; Tцi - производственный цикл сборки, час.

Использование производственных мощностей

Успешное функционирование производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования

.

Повышение уровня экстенсивного использования

производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой, – повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии.

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются:

•- сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами;

•- сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы.

Важным путем повышения эффективности использования производственных мощностей является уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования. Омертвление большого количества средств труда снижает возможности прироста производства, ведет к прямым потерям овеществленного труда вследствие их физического износа, ибо после длительного хранения оборудование часто приходит в негодность. Другое же оборудование при хорошем физическом состоянии оказывается морально устаревшим и списывается с физически изношенным.

Хотя экстенсивный путь улучшения использования производственных мощностей использован пока не полностью, он имеет свой предел. Значительно шире возможности интенсивного пути.

Повышение уровня интенсивного использования производственных мощностей предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени. Повышение интенсивной загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы. Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без изменения состава основных фондов, без роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

Уровень использования производственной мощности измеряется рядом показателей. Оценка степени использования производственной мощности обычно осуществляется по показателям использования оборудования во времени (коэффициент экстенсивной нагрузки) и по интенсивности его работы (коэффициент интенсивной нагрузки), а также по обобщающим показателям: средний коэффициент загрузки оборудования; средний коэффициент сменности работы оборудования; выработка (съем) продукции на один станок, на 1 м2 площади, фондоотдача или выпуск продукции на один рубль стоимости основных производственных фондов.

Коэффициент экстенсивного использования

производственных мощностей (коэффициент экстенсивности) характеризует отношение фактического (или планируемого) времени работы оборудования к календарному (или режимному, или номинальному) времени отчетного (или планируемого) периода. Годовой фонд времени работы оборудования устанавливают при расчете мощности в соответствии с проектируемым режимом эксплуатации, предусматривающим сменность работы и периодические остановки аппаратов на ремонт. Наиболее обоснованным будет расчет использования календарного фонда времени, то есть расчет по отношению к 8760 часам (24*365).

Коэффициент интенсивной нагрузки

характеризует степень использования оборудования в единицу рабочего времени (час, аппаратооборот), другими словами, это отношение планируемой (или фактической) производительности за час (или цикл) к производительности по техническому паспорту данного вида оборудования или к прогрессивной норме производительности машины, аппарата, агрегата, установки. Коэффициенты интенсивного использования производственной мощности определяются по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности.

Коэффициент интенсивного использования производственной мощности

также может определяться следующим образом:

Кисп = Кф/Кпл

где Кф – фактический выпуск продукции на единицу мощности, Кпл – планируемый выпуск продукции на единицу мощности;

Кф=Вф/Мф где Вф – фактический выпуск продукции.

Кпл=Впл/Мпл где Впл - планируемый выпуск продукции.