Длительность цикла сложного производственного процесса

Длительность сложного производственного процесса - это общая продолжительность комплекса взаимосвязанных простых процессов по производству готовой продукции.

Способы определения длительности сложного производственного процесса:

•графический,

•аналитический,

•графоаналитический,

•метод наблюдения.

Аналитически длительность производственного цикла можно выразить выражением:

Тпроизв. = Твед. + Тсбор., где Твед. - производственный цикл изготовления ведущей детали, Тсбор. - производственный цикл сборки изделия.

•Твед. определяется по формуле соответствующего вида движения детали.

•Тсбор. можно выразить следующим образом:

k - количество операций по сборке изделия,

ticб, - норма времени i-ой операции по сборке изделия, час.

kпосл - коэффициент, учитывающий степень последовательности выполнения сборочных операций, 0.5<=kпосл<=1.

kпосл=0.5 при полной параллельности выполнения сборочных операций,

kпосл = 1 при полной последовательности выполнения сборочных операций.

•Графический метод заключается в составлении календарного (циклового) графика сборки и определения на основе этого длительности цикла.

•Графоаналитическийметод. Часть длительности цикла сложного процесса, связанная со стадией обработки основных деталей, определяется аналитическим методом, а часть цикла, связанная со сборкой - на основе циклового графика сборки.

•Метод наблюдения основан на изучении фотографии рабочего дня путем наблюдения и замера затрат рабочего времени (в частности, сборочных операций) на протяжении исследуемого периода.

5. Организация поточного производства

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, расположенных по ходу производственного процесса.

Признаки поточного производства:

•детальное расчленение процессов на составные части -операции;

•прямоточное распределение рабочих мест;

•поштучная передача деталей (или небольшими партиями);

•синхронизация деятельности операций;

•непрерывность и замкнутость производственного процесса.

Первичным звеном поточного производства являются поточные линии. Все их разнообразие классифицируется по следующим признакам:

1)по степени механизации технических производств поточные линии делятся:

•механизированные,

•немеханизированные,

•полуавтоматические,

•автоматические.

2)в зависимости от количества типов одновременно обрабатываемых и собираемых изделий:

•однономенклатурные (изделия одного типоразмера или наименования);

•многономенклатурные (изделия нескольких наименований, их обработка или сборка ведется с разрывами - последовательно или одновременно по типовому технологическому процессу).

3)в зависимости от количества одновременно обрабатываемых объектов одного наименования:

•однопоточные,

•многопоточные.

4)в зависимости от характера движения изделий по операциям:

•непрерывно-поточные, на которых все операции равны или кратны ритму линии, т.е. синхронизированы во времени;

•прерывно-поточные (прямоточные), где операции не выравнены согласно ритму линии, т.е. несинхронизированы.

Показатели:

1.Такт - это промежуток времени от момента запуска (выпуска) одного предмета, изготавливаемого на поточной линии, до момента запуска (выпуска) следующего за ним предмета. Такт поточной линии (τ) определяется по выражению:

τ= Fp/N

где Fр - фонд времени поточной линии, N - программа выпуска изделий.

При этом Fp=(Fн - fn)*(1 - а/100)

где Fн - номинальный фонд времени,

fn - общие регламентированные перерывы на поточной линии,

а - процент потерь времени на ремонт, осмотры и другие виды технического обслуживания линии.

•2. Ритм (или же более распространенное понятие "темп") - величина, обратная такту, т.е. это количество изделий определенных наименований, выпускаемых в единицу времени. Ритм характеризует производительность линии.

3.Количество оборудования (или же количество рабочих мест) определяется по каждой операции в отдельности:

Wpacчi = tштi/τ

где Wрасчi - расчетное количество оборудования, tштi - норма времени на операцию.

4.Принятое количество оборудования или число рабочих мест на каждой операции (Wпринi) определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего целого числа. Перегрузка на стадии проектирования допускается в пределах 10 - 15 % и ликвидируется в процессе отладки линии с помощью улучшения организации труда.

5.Коэффициент загрузки оборудования или рабочего места рассчитывается по формуле:

ni = W расч i / Wпринi

6.Явочное количество рабочих равно количеству рабочих мест с учетом возможности их многостаночного обслуживания. Общее количество рабочих на поточной линии определяется как среднесписочное:

Wcp.cп = (1 - b /100) * ∑(Wяв *dсм)

где b - добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни и т.д.),

Wяв - явочное количество рабочих, dсм - число смен.

7.Синхронизация - представляет собой процесс выравнивания длительности операций технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операций, как было указано на прошлой лекции, должно быть равно или кратно такту линии.

8. Скорость движения конвейера (м/мин): - при непрерывном его движении

V= l/τ

- при пульсирующем его движении V= l/tтр

где l - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, т.е. шаг конвейера, м,

tтр - время транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.

9. Общая длина ленты конвейера: L = b*W прин