Розділ 4. Виробничий план

4.1. Опис технології виробництва продукції

Тривалість процесу виробництва технологічного та нестандартного обладнання, запасних частин та іншої машинобудівної продукції залежить від особливостей конструкції.

В цілому виробничий цикл запчастини займає від 1 тижня до 1 місяця. Типові, найбільш затребувані запчастини завжди повинні бути в наявності на складі. При організації безперебійного виробництва слід приділити увагу стикуванні виробничих процесів з урахуванням різниці в термінах виконання запчастин.

Розглянемо більш детально технологію виробництва підшипників, оскільки це є основна діяльність підприємства.

Виробничий цикл включає процеси виробництва кілець, кульок, сепараторів. Виготовлення кілець - це ряд послідовних дій:

1. Нарізка. З труб нарізаються заготовки.

2. Формування, надання кільцям потрібної форми і товщини. Після формування внутрішнє кільце вставляють у зовнішній.

3. Шліфування. Деталь в автоматизованому режимі передається на шліфувальний верстат. Тут відбувається сточування зайвих міліметрів, і заготівля набуває потрібну ширину.

4. Контроль ширини кілець.

5. Поділ внутрішнього і зовнішнього кілець. Це необхідно для автономного шліфування запчастин зсередини і зовні.

6. Обробка зовнішнього кільця. Під час шліфування зовнішнє кільце стає ідеально гладким зовні, набуває заданий діаметр. В процесі воно нагрівається, тому на метал впливає охолоджуюча рідина. На виході розмір кільця перевіряється калібрувальним апаратом.

7. Обробка внутрішнього кільця. Зовнішнє кільце шліфується апаратом при безперервному впливі охолоджуючого масла.

8. Полірування виробів. Сяючий зовнішній вигляд деталей надають камені, використовувані для полірування.

9. Промивання. Після шліфування на кільцях залишається товстий шар масла, частинки пилу і інших абразивних матеріалів. Для очищення використовується керосин.

Друга складова виробничого циклу - виготовлення кульок. Для цього обладнується окремий цех, де відбувається наступне:

1. Дріт заданого діаметра вставляється в апарат, ріжучий її на дрібні шматки.

2. Неоформлені шматки стискаються за допомогою преса і приймають шарікоподібну форму.

3. Кульки з нерівною поверхнею направляються в шліфувальний верстат. Після обробки вони стають гладкими, блискучими.

4. Випал кульок. Вплив високої температури необхідно для додання кулькам міцності.

5. Очищення в розчиннику.

6. Перевірка якості. Після того, як співробітник ВТК упевниться у відповідності продукції Госстандартам, вона відправляється в накопичувачі.

7. Накопичувачі, що представляють собою великі ящики, встановлюють на автомат для збірки. В автоматичному режимі кульки переміщаються в трубки.

Ще один необхідний елемент - сепаратор. Його роблять так:

• із сталевого листа вирізають заготовки; в заготовках пробиваються отвори, відповідні тілу коливання;

• деталі надається потрібна форма і розмір;

• свердлити отвори для заклепок, проводиться шліфування.

Далі відбувається з'єднання кілець і кульок. Швидкість подачі і кількість контролюється агрегатом для збірки.

Щоб кульки залишалися в жолобах, в деталь вставляється сепаратор. Спочатку деталь рухається до верстата, що встановлює половину сепаратора. У ньому є отвори для заклепок. У другому верстаті проводиться установка другої половини сепаратора, що має заклепки. На верстаті підшипник обертається, при цьому відбувається перевірка деталі. Якщо повороти елементів відбуваються безперешкодно, заклепки сепаратора змикаються.

Після остаточного складання підшипник промивають в спеціальному розчині і направляють в прилад для вимірювання шуму і вібрації для перевірки якості.

Якщо необхідно, підшипник змащують мастилом для зменшення зношуваності. Процес відбувається із залученням автоматичного розприскувачі масла. В'язка рідина надходить в жолоби підшипника, після чого зовнішня сторона закривається гумовою заглушкою.

Далі запчастини конвеєром направляються на автоматичні ваги. Прилад «відкидає» деталі, вага яких не відповідає нормі.