- •Основи технології машинобудування
- •Модуль 1. Характеристика методів виготовлення деталей в машинобудуванні
- •Тема 1.1. Виробничі та технологічні процеси в машинобудуванні
- •1.1.1. Вироби та їх елементи
- •1.1.2. Технологічні схеми складання виробів і принципи їх побудови
- •1.1.3. Поняття виробничого і технологічного процесів
- •1.1.4. Елементи технологічного процесу механічної обробки
- •1.1.5. Типи виробництва та їх характеристики
- •1.1.6. Поточний метод організації робіт на машинобудівному підприємстві
- •1.1.7. Види та визначення припусків на механічну обробку деталей, оцінка їх впливу на розмір заготовки
- •1.1.8. Технологічні бази, їх класифікація та вибір
- •Тема 1.2. Стандартизація допустимих відхилень розмірів, форм і розміщення поверхонь. Система допусків та посадок типових з’єднань
- •1.2.1. Взаємозамінюваність і поняття про допуски й квалітети
- •1.2.2. Посадки деталей вузлів транспортних засобів і системи їхнього утворення
- •1.2.3. Вибір посадок для з’єднання елементів виробів
- •1.2.4. Відхилення форми деталей і розміщення поверхонь
- •1.2.5. Шорсткість поверхонь деталі, її оцінка та технологічні шляхи забезпечення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.3. Точність обробки в машинобудуванні
- •1.3.1. Методи точності механічної обробки для різних типів виробництва та їх характеристика
- •1.3.2. Шляхи забезпечення точності складальних робіт під час виробництва й ремонту виробів
- •1.3.3. Фактори, що впливають на точність обробки
- •1.3.4. Визначення поля розсіювання розмірів під час механічної обробки
- •1.3.5. Методи дослідження точності в машинобудуванні
- •1.3.6. Поняття про досягнуту та економічну точність
- •1.3.7. Шляхи підвищення точності механічної обробки
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.4. Якість поверхонь деталей машин
- •1.4.1. Поняття про якість поверхонь
- •1.4.2. Оцінка якості поверхні елементів технічних систем
- •1.4.3. Вплив якості поверхні на експлуатаційні властивості деталей
- •1.4.4. Технологічні фактори, що впливають на шорсткість поверхні деталей
- •Тема 1.5. Технологічність конструкції технічного засобу
- •1.5.1. Основні положення про технологічність і конструктивне відпрацювання конструкції
- •1.5.2. Методика оцінки технологічності розробки
- •1.5.3. Технологічність конструкції деталей, обумовлена обробкою різанням
- •1.5.4. Відпрацювання технологічності конструкцій елементів виробів з урахуванням методів отримання заготовок
- •1.5.5. Вплив технологічності конструкції на її собівартість
- •Запитання для самостійного контролю
- •Модуль 2. Загальні принципи проектування технологічних процесів у машинобудуванні
- •Тема 2.1. Проектування технологічних процесів обробки деталей механічних засобів
- •2.1.1. Цільове призначення технологічних розробок
- •2.1.2. Вихідні дані для проектування технологічних процесів
- •2.1.3. Види технологічної документації
- •2.1.4. Загальна методика та послідовність проектування процесів виготовлення деталей
- •2.1.5. Вибір методу виготовлення заготовок
- •2.1.6. Вибір установлюваних баз і складання маршруту обробки деталей
- •2.1.7. Технологічний контроль робочої документації
- •2.1.8. Типізація технологічних процесів
- •2.1.9. Автоматизоване проектування
- •Тема 2.2. Техніко-економічні порівняння розроблювальних варіантів процесів механічної обробки
- •2.2.1. Поняття про технічні норми часу
- •2.2.2. Складові норм часу для різних типів виробництва
- •2.2.3. Методи нормування робіт
- •2.2.4. Спрощені способи розрахунку технічних норм часу
- •2.2.5. Собівартість деталі та методи її визначення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.3. Автоматизація технологічних процесів обробки заготовок
- •2.3.1. Цикл технологічної операції у процесі обробки заготовки різанням
- •2.3.2. Ступені автоматизації технологічних процесів
- •2.3.3. Продуктивність автоматичних ліній
- •2.3.4. Показники надійності автоматичних ліній
- •2.3.5. Промислові роботи
- •2.3.6. Управління технологічним обладнанням з використанням еом
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.4. Проектування технологічних процесів складання вузлів транспортних засобів
- •2.4.1. Основні поняття термінології процесу складання
- •2.4.2. Технологічність виробу при складанні
- •2.4.3. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання
- •2.4.4. Організаційні форми складання
- •2.4.5. Характеристика методів складання
- •2.4.6. Створення технологічних процесів складання
- •2.4.7. Особливості проектування автоматичного складання
- •2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
- •Запитання для самостійного контролю
2.4.5. Характеристика методів складання
Залежно від того, як забезпечується необхідна точність спряження збираної машини, а також точність взаємного розміщення різних поверхонь, складання проводиться різними методами. У машинобудуванні складання здійснюють такими методами: повної взаємозамінюваності, неповної взаємозамінюваності, групової, пригонки та регулювання.
Складання з повною взаємозазамінюваністю забезпечує задану точність замикаючої ланки без додаткової обробки або вибору та підбору складових деталей. Усі складальні одиниці зібрані при цьому методі з потрібною точністю для усіх виробів. Таке складання спрощує організацію виробництва і полегшує переведення його на поточний метод, створює можливість кооперування та зручність експлуатації.
Складання з неповною взаємозамінюваністю полягає в тому, що потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга забезпечується не в усіх зібраних об’єктах, а тільки в частини. Таким чином, на відміну від вищерозглянутого методу встановлюються більш ширші допуски на усі складові ланки розмірного ланцюгу. У результаті цього в деякої частини об’єктів відхилення замикаючої ланки може вийти за встановлений (монтажний) допуск, тобто існує певний ризик (до 5…7 %).
Складання з груповою взаємозамінюваністю застосовують у малоланкових складальних розмірних ланцюгах, що характеризуються високою точністю замикаючої ланки. Задана точність досягається включенням до неї складових, що належать до однієї з груп, на які вони попередньо поділені. Економічно доцільний середній виробничий допуск дорівнює
, (2.35)
де n – кількість груп, на які треба поділити складові ланки;
- середній допуск.
У кожної з n груп потрібна точність замикаючої ланки забезпечується методом повної взаємозамінюваності. Отже, розрахувавши середнє значення виробничого допуску за рахунок збільшення в n разів допуску , який підраховується для методу повної взаємозамінюваності, визначаємо розширені допуски на розмір для кожної складової ланки.
Складання з пригонкою полягає у тому, що задана точність замикаючої ланки розмірного ланцюга досягається зміною компенсуючої ланки шляхом зняття шару металу. Основними операціями тут є шабрування, обпилювання, полірування, притирка, свердлування отворів за місцем. Середнє значення допуску компенсуючої ланки :
, (2.36)
де поширений допуск замикаючої ланки, що визначається економічно досяжними допусками складових ланок розмірного ланцюга;
задана конструктором точність замикаючої ланки, що виходить із службового призначення складальної одиниці.
Складання з регулюванням полягає у тому, що потрібна точність замикаючої ланки забезпечується без зняття металу за рахунок використання компенсаторів, які можуть бути рухомими й нерухомими. До рухомих компенсаторів відносяться, наприклад, втулки й кільця, які фіксуються гвинтом. Як нерухомі компенсатори використовують кільця, шайби, прокладки та ін.
При розрахунку розмірних ланцюгів з нерухомими компенсаторами потрібно розрахувати число ступенів N компенсатора:
; , (2.37)
де величина компенсації;
допуск замикаючої ланки;
допуск на виготовлення компенсатора;
уточнене число ступенів компенсатора з урахуванням похибок компенсаторів.
Для кожної складальної одиниці визначають величину компенсуючої ланки і залежно від цього для розмірного ланцюга вибирають нерухомий компенсатор ближнього ступеня розмірів. У разі, якщо компенсуюча ланка збільшена, то треба брати компенсатор ближнього меншого ступеня, а якщо зменшена – більшого ступеня. Цим забезпечується часткова компенсація зносу, що з’являється у процесі роботи складальної одиниці.