- •Основи технології машинобудування
- •Модуль 1. Характеристика методів виготовлення деталей в машинобудуванні
- •Тема 1.1. Виробничі та технологічні процеси в машинобудуванні
- •1.1.1. Вироби та їх елементи
- •1.1.2. Технологічні схеми складання виробів і принципи їх побудови
- •1.1.3. Поняття виробничого і технологічного процесів
- •1.1.4. Елементи технологічного процесу механічної обробки
- •1.1.5. Типи виробництва та їх характеристики
- •1.1.6. Поточний метод організації робіт на машинобудівному підприємстві
- •1.1.7. Види та визначення припусків на механічну обробку деталей, оцінка їх впливу на розмір заготовки
- •1.1.8. Технологічні бази, їх класифікація та вибір
- •Тема 1.2. Стандартизація допустимих відхилень розмірів, форм і розміщення поверхонь. Система допусків та посадок типових з’єднань
- •1.2.1. Взаємозамінюваність і поняття про допуски й квалітети
- •1.2.2. Посадки деталей вузлів транспортних засобів і системи їхнього утворення
- •1.2.3. Вибір посадок для з’єднання елементів виробів
- •1.2.4. Відхилення форми деталей і розміщення поверхонь
- •1.2.5. Шорсткість поверхонь деталі, її оцінка та технологічні шляхи забезпечення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.3. Точність обробки в машинобудуванні
- •1.3.1. Методи точності механічної обробки для різних типів виробництва та їх характеристика
- •1.3.2. Шляхи забезпечення точності складальних робіт під час виробництва й ремонту виробів
- •1.3.3. Фактори, що впливають на точність обробки
- •1.3.4. Визначення поля розсіювання розмірів під час механічної обробки
- •1.3.5. Методи дослідження точності в машинобудуванні
- •1.3.6. Поняття про досягнуту та економічну точність
- •1.3.7. Шляхи підвищення точності механічної обробки
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.4. Якість поверхонь деталей машин
- •1.4.1. Поняття про якість поверхонь
- •1.4.2. Оцінка якості поверхні елементів технічних систем
- •1.4.3. Вплив якості поверхні на експлуатаційні властивості деталей
- •1.4.4. Технологічні фактори, що впливають на шорсткість поверхні деталей
- •Тема 1.5. Технологічність конструкції технічного засобу
- •1.5.1. Основні положення про технологічність і конструктивне відпрацювання конструкції
- •1.5.2. Методика оцінки технологічності розробки
- •1.5.3. Технологічність конструкції деталей, обумовлена обробкою різанням
- •1.5.4. Відпрацювання технологічності конструкцій елементів виробів з урахуванням методів отримання заготовок
- •1.5.5. Вплив технологічності конструкції на її собівартість
- •Запитання для самостійного контролю
- •Модуль 2. Загальні принципи проектування технологічних процесів у машинобудуванні
- •Тема 2.1. Проектування технологічних процесів обробки деталей механічних засобів
- •2.1.1. Цільове призначення технологічних розробок
- •2.1.2. Вихідні дані для проектування технологічних процесів
- •2.1.3. Види технологічної документації
- •2.1.4. Загальна методика та послідовність проектування процесів виготовлення деталей
- •2.1.5. Вибір методу виготовлення заготовок
- •2.1.6. Вибір установлюваних баз і складання маршруту обробки деталей
- •2.1.7. Технологічний контроль робочої документації
- •2.1.8. Типізація технологічних процесів
- •2.1.9. Автоматизоване проектування
- •Тема 2.2. Техніко-економічні порівняння розроблювальних варіантів процесів механічної обробки
- •2.2.1. Поняття про технічні норми часу
- •2.2.2. Складові норм часу для різних типів виробництва
- •2.2.3. Методи нормування робіт
- •2.2.4. Спрощені способи розрахунку технічних норм часу
- •2.2.5. Собівартість деталі та методи її визначення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.3. Автоматизація технологічних процесів обробки заготовок
- •2.3.1. Цикл технологічної операції у процесі обробки заготовки різанням
- •2.3.2. Ступені автоматизації технологічних процесів
- •2.3.3. Продуктивність автоматичних ліній
- •2.3.4. Показники надійності автоматичних ліній
- •2.3.5. Промислові роботи
- •2.3.6. Управління технологічним обладнанням з використанням еом
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.4. Проектування технологічних процесів складання вузлів транспортних засобів
- •2.4.1. Основні поняття термінології процесу складання
- •2.4.2. Технологічність виробу при складанні
- •2.4.3. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання
- •2.4.4. Організаційні форми складання
- •2.4.5. Характеристика методів складання
- •2.4.6. Створення технологічних процесів складання
- •2.4.7. Особливості проектування автоматичного складання
- •2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
- •Запитання для самостійного контролю
2.3.3. Продуктивність автоматичних ліній
Продуктивність автоматичних ліній визначається числом вироблюваних деталей в одиницю часу. Тому основним фактором підвищення продуктивності праці є зростання продуктивності металорізального обладнання, збільшення обсягу і підвищення якості деталей. Важливим завданням слід вважати аналіз факторів, що визначають продуктивність обладнання, і виявлення перспективних напрямків її підвищення.
Якщо відсутні витрати часу на допоміжні переходи tдоп і міжверстатне транспортування tтр заготовок, то продуктивність лінії визначається тільки тривалістю робочих ходів tр. Таку продуктивність називають технологічною, вона характеризує число деталей, оброблюваних на лінії за одиницю часу при умові безперебійної роботи. У цьому випадку годинна технологічна продуктивність буде
. (2.30)
При повній відсутності простоїв, коли робота автоматичної лінії складається з періодичного повторення циклу операції, продуктивність лінії називають цикловою (теоретичною). При циклі операції вона визначається виразом
. (2.31)
Слід зазначити, що за одиницю часу в теорії продуктивності прийнята хвилина, а кількість випущеної продукції беруть за зміну або годину. Крім того, у машинобудуванні розглядається штучна продуктивність, тобто число виробів, виготовлених за одиницю часу (зміну, годину, хвилину).
При безперервної дії автоматичної лінії, коли відсутні допоміжні ходи (tдоп.+tтр.=0), циклова продуктивність дорівнює технологічній:
(2.32)
де К – технологічна продуктивність автоматичної лінії (автомата), визначається конструктивною особливістю деталей, методом і параметрами різання.
В інших випадках циклова продуктивність менша технологічної. Останню можна підвищити інтенсифікацією параметрів різання V і Sо, використанням високоефективних технологічних процесів обробки різанням, поєднанням технологічних операцій і використанням багатоінструментних налагоджувань.
Автоматичне металорізальне обладнання (лінії та автомати) працюють з простоями, що пов’язані з ремонтом і профілактичним доглядом його і протягом яких готова продукція не видається. Таким чином, продуктивність її буде знижуватися за рахунок позациклових простоїв автоматичної лінії і автомата. До них відносять простої на зміну, регулювання і під- налагоджування інструменту , ремонт і регулювання механізмів, заміну зношених деталей та вузлів , а також з організаційних причин , наприклад, коли лінія і автомат працездатні, але відсутні заготовки, електроенергія та ін.
Під час проектування автоматичних ліній і верстатів-автоматів ураховують в першу чергу простої, пов’язані з обслуговуванням інструментів і механізмів. Розрахункова продуктивність з урахуванням позациклових втрат
, (2.33)
а фактична, підрахована з урахуванням усіх простоїв,
. (2.34)
Вплив позациклових простоїв на продуктивність оцінюють за допомогою коефіцієнтів. Коефіцієнт технічного використання ліній і автоматів залежить від тривалості позациклових простоїв з технічних причин . Коефіцієнт планованого застосування лінії або автомата показує частку періоду експлуатації без планового технічного обслуговування. Крім того, коефіцієнт технічного використання залежить від надійності лінії в цілому (від числа складальних одиниць і елементів, структури та компонування лінії або автомата).
Для визначення резервів підвищення продуктивності з урахуванням вищеназваних простоїв необхідно скласти баланс продуктивності автоматичної лінії або автомату за методом Г. А. Шаумяна. Із схеми балансу продуктивності слід відзначити, що Qф <Qрозр.<Qц <Qт. Особливу увагу треба поділяти скороченню позациклових втрат, що є одним з важливих параметрів у теорії продуктивності автоматичних ліній і автоматів.