1.3 Структура основного производства и загрузка цеха производственной программой

1.3.1 Структура основного производства. Состав оборудования цеха.

_{Технологические схемы основного производства.}

_{Проектируемый цех состоит изследующих отделений: травильно-прокатного, термического, участка нанесения покрытий и участки отделки и отгрузки металла. Общая технологические схема производства представлена на рисунке 1.}

Склад горячекатаных рулонов

Травление и прокатка на травильно-прокатном агрегате

Отжиг в колпаковых печах

Нанесение цинкового покрытия в линии АНГЦ

покрытия

Термообработка в АНО

Дрессировка полос на ДС

Нанесение полимерного покрытия в линии АПП

Обработка на агрегате продольной резки

Упаковка и отгрузка готовой продукции

Рисунок 1. Общая технологическая схема производства.

Схема 1. Производство низкоуглеродистой качественной стали.

1. Очистка от окалины горячекатаных полос на непрерывно-травильном агрегате и холодная прокатка горячекатаной травленой полосы на непрерывном пятиклетевом стане холодной прокатки.

2. Светлый отжиг холоднокатаных полос в колпаковых печах или отжиг в АНО.

3. Дрессировка холоднокатаных отожженных полос на одноклетьевом дрессировочном стане.

4. Подрезка кромок, упаковка рулонов на агрегатах резки.

5. Отгрузка потребителю готовой продукции.

Схема 2. Производство оцинкованной стали.

1. Очистка от окалины горячекатаных полос на непрерывно-травильном агрегате и холодная прокатка горячекатаной травленой полосы на непрерывном пятиклетевом стане холодной прокатки.

2. Обработка холоднокатаных полос в линии АНГЦ.

3. Упаковка и отгрузка потребителю готовой продукции.

Схема 3. Производство проката с полимерным покрытием.

Включает в себя все технологические операции, что и схема производства оцинкованной стали, только после нанесения цинкового покрытия в линии АНГЦ металл дополнительно проходит обработку на агрегате полимерного покрытия.

В состав цеха входят 4 отделения: травильно-прокатное, термическое отделения, отделение нанесения покрытий и отделение отделки.

В травильно-прокатном отделении располагается пятиклетевой травильно-прокатный агрегат (схема представлена на рисунке 2).

Рисунок 2. Схема непрерывно травильного агрегата совмещенного с 5-ти клетевым станом тандем: 1-разматыватель; 2-правильная машина; 3-ножницы; 4-сварочная машина; 5-направляющий блок роликов; 6-входной накопитель; 7-правильно растяжная машина; 8-травильные ванны; 9-сушильные камеры; 10-блок центрирующего ролика; 11-кромкообрезные ножницы; 12-промежуточный накопитель; 13-выходной накопитель; 14-управляющая станция; 15-натяжная станция; 16-прокатная клеть; 17-измеритель натяжения; 18-измеритель скорости; 19-измеритель толщины и профиля; 20-измеритель планшетности; 21-тянущие ролики; 22-барабанные ножницы; 23-моталки.

Травильная часть агрегата состоит из: двух разматывателей, автоматической стыкосварочной машины, входного петлевого устройства, машины правки растяжением, ванны травления и ванны промывки, сушильного устройства, выходного петлевого накопителя, дисковых ножей.

Прокатное оборудование стана: пять прокатных четырехвалковых клетей; гидравлические нажимные устройства; комплекты рабочих и опорных валков; эмульсионные коллекторы; цилиндры изгиба рабочих валков; главные приводы клетей; две моталки и барабанные ножницы.

Исходной заготовкой служат горячекатаные полосы. Размеры исходных рулонов: внутренний диаметр -750±5 мм, максимальный наружный диаметр – 2000 мм, масса рулона не более 30 т. Размеры исходных полос: толщина 1,5 – 4,5 мм, ширина – 900 – 1280 мм. Максимальная скорость прокатки 20 м/с.

Термическое отделение состоит из колпаковых печей, одного агрегата непрерывного отжига и дрессировочного стана.

Составными частями колпаковой печи являются: стенд, нагревательный колпак, муфель. Основные параметры одностопной водородной колпаковой печи «Эбнер» представлены в таблице 6.

Таблица 6. Техническая характеристика водородной колпаковой печи «Эбнер»

Наименование	Величина
Температура отжига, С	650-710
Время нагрева садки, ч Время охлождения садки, ч	32 42
Размеры садки, мм: диаметр высота	1850 5000
Масса садки (средняя), т	75
Производительность стенда, т/ч:	1,05 – 1,20
Топливо	Природный газ
Защитный газ - состав, %	водород 75% Н2; 25% N2 или 100% Н2

На дрессировку поступает металл после отжига в колпаковых печах. В состав оборудования дрессировочного стана входят: разматыватель, ножницы, S роликовая клеть, для создания натяжения между разматывателем, S – роликами и клетью, дрессировочная клеть, гидронажимные устройства, комплекты валков, устройство для смены валков, ножницы, S – роликовая клеть, для создания натяжения полосы между клетью и S – роликами, S – роликами и моталкой, стрессометрический ролик, моталка со сталкивателем и ременный захлестыватель.

_{Агрегат непpеpывного отжига. Назначение: термическая обработка холоднокатаных полос в режиме обезуглероживания, рекристаллизации, комбинированного отжига, обезуглероживания-рекристаллизации.}

_{Размеры исходных полос:}

_{- толщина от 0,35 до 1,00 мм;}

_{- ширина от 700 до 1250 мм.}

_{Размеры исходных рулонов:}

_{- диаметр наружный от 1050 до 2300 мм,}

_{- диаметр внутренний 600 мм.}

_{Масса рулона - до 30 т.}

_{Скорость транспортировки полосы на входном участке:}

_{- максимальная до 100 м/мин,}

_{- заправочная 30 м/мин.}

_{Максимальная скорость полосы в печи 75 м/мин.}

_{Максимальная скорость на выходном участке 100 м/мин.}

_{Печь для отжига имеет две камеры нагрева, две камеры выдержки, камеру регулируемого охлаждения, камеру струйного охлаждения и воздушный холодильник.}

_{Первая камера нагрева разделена на 4 зоны регулирования (длина камеры 32,85м).}

_{Первая камера выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 160,0 м).}

_{Вторая камера нагрева - одна зона регулирования (длина камеры 10,8 м). Между первой камерой выдержки и второй камерой нагрева имеется разделительный тамбур длиной 2,3 м.}

_{Вторая камера выдержки разделена на 3 зоны регулирования (длина камеры 25,2 м).}

_{Камера регулируемого охлаждения имеет длину 13,7 м. Охлаждение осуществляется косвенным методом с помощью труб воздушного охлаждения. Между камерой регулируемого охлаждения и второй камерой выдержки имеется разделительный тамбур длиной 2,3 м.}

_{Камера струйного охлаждения обеспечивает охлаждение за счет подачи азота вентиляторами (длина камеры 13,3 м).}

_{Печь имеет 5 газовых свечей.}

_{Две основные свечи установлены на входе первой и второй камеры нагрева.}

_{Три продувочные свечи установлены на входе и в первую и во вторую камеры нагрева, на входе в камеру охлаждения.}

_{Азото-водородный газ, подаваемый в первые камеры нагрева и выдержки может увлажняться в пяти увлажнителях.}

_{Азото-водородный газ, подаваемый во вторые камеры нагрева и выдержки может увлажняться увлажняется в трех дополнительных увлажнителях.}

_{Сухой азото-водородный газ, подается в камеры с помощью перфорированных труб.}

_{Максимальная температура нагрева полосы - 850 0С.}

_{Максимальный расход защитной атмосферы.}

_{Сухой газ (от 7 до 15 % H2) до 300 м3/ч.}

_{Сухой азот до 365 м3/ч.}

_{Камера нагрева и выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 43 м). Максимальная температура полосы 650 0С.}

_{Камера охлаждения - длина 15,0 м.}

В отделении покрытий расположены 2 агрегата непрывного горячего цинкования (АНГЦ) производительностью 300 тыс.т. в год каждый и 2 агрегат нанесения защитного лакокрасочного покрытия (АПП) производительностью 200 тыс.т. в год каждый по аналогу ПДС ОАО «НЛМК».

Основные составляющие АНГЦ: два разматывателя, правильная машина, автоматическая сварочная машина, входной накопитель, секция очистки, установка сушки горячим воздухом, печная часть, цинковальная ванна, аппарат воздушной обдувки цинковых покрытии “Газовый нож”, ванна водяного охлаждения, дрессировочная клеть, ванна пассивации, выходное петлевое устройство и две моталки.

Печная часть АНГЦ разделена на шесть камер: камера подогрева полосы, камера безокислительного нагрева, камера восстановительного нагрева, камера регулируемого охлаждения, камера ускоренного охлаждения, камера перестаривания.

Нанесение лакокрасочного покрытия производиться валковым способом. Нанесение грунтов производиться с двух сторон, лакокрасочного покрытия с лицевой стороны. Агрегат имеет 2 разматывателя, валковую машину, секцию сушки, входные и выходные петлевые накопители, две моталки.

В состав отделения отделки входят четыре агрегата продольной резки

Агрегаты продольной резки предназначены для обрезки боковых кромок полос, а также для роспуска полос на ленту, промасливания и смотки в отдельные бунты. Упаковка готовой продукции производиться в выходной части агрегата.