3.2.5 Сборка электрических машин.

Типовой технологический процесс сборки тягового двигателя состоит из следующих операций. Остов тягового двигателя устанавливают в горизонтальном положении на кантователь и закрепляют болтами. В остовах тяговых двигателей укрепляют кронштейны щеткодержателей (при необходимости кантователем остов поворачивают в нужное положение). Под головки болтов М24, крепящих кронштейны в остове, подкладывают пружинные шайбы. Присоединяют к кронштейнам, подводящие ток провода. За­тем остов поворачивают в вертикальное положение коллектором вверх или вниз, в зависимости от типа ремонтируемого тягового дви­гателя. Тяговые двигатели, у которых диаметр горловины остова под подшипнико­вый щит со стороны коллектора меньше диаметра якоря, устанавли­вают коллектором вверх, а тяговые двигатели ТЛ-2К1 и НБ-407Б - коллектором вниз. Вертикальное положение остова проверяют по уровню.

Запрессовывают соответствующий подшипниковый щит в остов с гарантированным натягом. Как установлено опытом, наиболее целесообразно создавать натяг подшипниковых щитов в остове в пределах 0,07—0,15 мм. Такой натяг принят при изготовлении новых тяговых двигателей и обеспечивает плотную установку щитов в остове. Снижение натяга против указанной нормы или его отсутствие приводит к увеличению нагрузки на болты, крепящие щиты к остову, и к их обрывам. При этом увеличивается виб­рация щитов и якорных подшипни­ков, а следовательно, условия ра­боты узлов ухудшаются. Запрессов­ку щита осуществляют прессом. Целесообразно перед установкой щитов нагревать горловину остова индукционным способом до температуры 130- 150 ⁰С. Установленный щит гайковертом закрепляют к остову соответствующими чертежу болтами.

Проверяют зазор между привалочными поверхностями остова и щита.

После запрессовки подшипникового щита с одной стороны остов поворачивают кантователем на 180⁰ и устанавливают в вертикальное положение ветх другой стороной, правильность положения остова вновь определяют по уровню.

На конец вала якоря наворачивают рым, якорь поднимают краном в вертикальное положение и опускают в остов. Перед опусканием якоря тщательно протирают техническими салфетками втулки. Якорь опускают осторожно, без перекосов, не задевая им за полюсы.

После установки якоря запрессовывают второй подшипниковый щит и также закрепляют его к остову болтами.

В конструкциях тяговых двигателей ТЛ-2К1, НБ-407Б и других, где имеется траверса, перед запрессовкой щита (со стороны коллектора) в остов устанавливают траверсу.

После установки траверсы и закрепления подшипникового щита тяговый двигатель поворачивают в горизонтальное положение и вновь проверяют вращение якоря в подшипниках.

Устанавливают шапки моторно-осевых подшипников. Натяг шапок в остове рекомендуется 0,07-0,15 мм.

Осматривают и проверяют детали крепления шапок – болты, гайки, шайбы. Новые болты должны пройти термическую обработку и по механическим свойствам удовлетворять требованиям чертежа.

На тяговый двигатель после проверки всех его узлов устанавливают крышки, кожуха, втулки, пробки и остальные детали, предусмотренные чертежами.

3. 3. Технология ремонта электрических аппаратов

3. 3. 1. Ремонт токоприемника

Поступивший в цех ТР-3 токоприемник устанавливают на регулируемые по высоте тумбы так, чтобы его основание находилось строго в горизонтальном положении. Перед разборкой осматривают все узлы и детали и проверяют статическую характеристику, время подъема и опускания при нормальном давлении воздуха в приводе.

Начиная разборку, ослабляют пружины для предотвращения удара при самопроизвольном подъеме. Затем отсоединяют гибкие шунты, вынимают валики и снимают полозы. Последовательно демонтируют узлы токоприемника и снимают каретки, проводят ревизию всех шарнирных узлов.

Выбивают валики серег. Затем пружины снимают, выворачивают из них серьги и сердечники. Разбирают шарниры и снимают верхние подвижные рамы токоприемника.

При осмотре основания токоприемника важно убедиться в соответствии норме расстояния по диагонали между центрами отверстий для болтов опорных изоляторов.

Тщательно проверяют состояние деталей рычажно-пружинного механизма. Выработанные поверхности восстанавливают наплавкой. При разработке отверстий в серьгах пружин рычагов более 21,5 мм их проверяют разверткой и запрессовывают бронзовые или стальные втулки. Натяжные болты и серьги пружин с трещинами и сорванной резьбой заменяют. Бракуют просевшие и растянутые пружины, а также пружины, имеющие трещины и отклонения от характеристик.

Изношенные шарниры рам восстанавливают наваркой с последующей обработкой. В отдельных случаях в деповских условиях для токоприемников изготавливают новые шарниры сварной конструкции.

Неисправные шунты заменяют. Контактные поверхности на основании и рамах аппарата в местах подсоединения шунтов, кабелей или шин при наличии отслоения, потемнения или пятен зачищают от окислов и лудят. При креплении шунтов к трубам рам хомутами проверяют прочность установки хомутов на раме.

Одной из самых сложных и ответственных заключительных операций является регулировка активного и пассивного нажатий.

Для предварительной регулировки натяжений внутренней пружины у токоприемников П-3А и ДЖ-5К равномерно затягивают оба болта.

При сдаче отрегулированного токоприемника еще раз проверяют соответствие его геометрических размеров установленным нормам. Убеждаются в отсутствии утечек воздуха при максимальном рабочем давлении 675кПа и четкой работе аппарата при минимальном давлении 375 кПа.

Проверенный и принятый токоприемник окрашивают в красный цвет, за исключением контактных поверхностей, полиэтиленовых трубок, верхних скоб, шунтов и деталей из сплавов алюминия. При установке аппарата на электровоз обращают внимание на то, чтобы разница высоты опорных изоляторов не превышала 2мм, а смещение осей противостоящих по диагонали изоляторов – 10 мм. В завершение проверяют работу токоприемника и от вспомогательного компрессора или ручного насоса и убеждаются в прочности крепления выводов аппарата и его соединений с шинами крышевого оборудования.